Проектирование организации средств контроля в процессе производства детали валок правильный (стр. 1 из 8)
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Уральский государственный технический университет – УПИ
Имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»
Нижнетагильский технологический институт (филиал)
Факультет общего и специального машиностроения
Кафедра общее машиностроение
Курсовой проект
Проектирование организации средств контроля в процессе производства детали валок правильный
Руководитель: Якимов М.А.
Студент группы ОС 55209: Путинцева А.И.
Члены комиссии:
Якимов М.А.
Пегашкина Е.В.
2009
Содержание
Введение
1. Исходные данные для проектирования
1.1 Марка и свойства материала
1.2 Вид производства
1.3 Объём партии
1.4 Вид заготовки
1.5 Маршрутное описание технологического процесса
2. Группирование объектов контроля
2.1 Контроль линейных размеров
2.2 Контроль размеров криволинейных поверхностей
2.3 Контроль угловых размеров
2.4 Комплексный контроль геометрических параметров
2.5 Контроль допусков позиционного расположения
2.6 Контроль формы и расположения поверхности
2.7 Контроль твердости поверхности
2.8 Контроль шероховатости поверхности
3. Классификация операций технического контроля
4. Выбор объектов контроля
4.1 Диаметральный размер
4.2 Линейный размер
4.3 Индивидуальный калибр
5. Составление технологического маршрута технического контроля
6. Выбор методов и средств контроля
7. Выбор схем контроля
8. Нормирование процесса контроля
9. Выбор разряда работ контролеров и расчет их количества
10. Выбор и расчет калибров
10.1 Калибры для валов
10.1.1 Расчет гладкой калибр-скобы
10.1.2. Схема расположений полей допусков калибр-скобы
10.2 Калибры для валов
10.1.1 Расчет
10.1.2. Схема расположений полей допусков
10.3 Калибры для отверстий
10.1.1 Расчет
10.1.2 Схема расположений полей допусков
10.4 Индивидуальный калибр
10.1.1 Расчет
10.1.2 Схема расположений полей допусков
11. Описание рабочего места контролера
12. Описание методов и приборов для неразрушающего контроля материалов и изделий
13. Описание методов и приборов для контроля шероховатости поверхности
14. Характеристика методов измерения твердости
15. Оформление карт технического контроля
Чертежи калибров
Планировка
Заключение
Список литературы
Введение
В современном мире операция и процессы технического контроля рассматриваются, как неотъемлемая часть технологии. Поэтому при проектировании технического контроля используются достижения технологической науки в области типизации процессов, повышения точности, производительности и надежности технологических систем.
Важнейшим моментом в технологической подготовки является не описание технологического контроля, а установление необходимости его проведения. При этом нельзя упускать из виду, что в процессе контроля не создаются материальные ценности, а всего лишь оценивают состояние этих материальных ценностей и их соответствие некоторым установленным требованиям.
При технологической подготовке производства устанавливает точность измерений и достоверность контроля; уровень автоматизации контрольных операций; производительность и качество труда контролеров; показатели экономической деятельности предприятия зависящие от того, в какой мере контроль стал надежным заслоном выпуску недоброкачественной продукции и его эффективности, как рычага эффективности качества.
Основными целями данной курсовой работы являются: закрепление знаний, полученных в дисциплине «Контроль качества»; приобретение практических навыков расчета калибров для различных видов размеров; самостоятельное изучение методов неразрушающего контроля.
1. Исходные данные
1.1 Марка и свойства материала
В качестве материала для изготовления детали валок выбираем сталь 6ХС (ГОСТ 5950-74). Сталь инструментальная штамповая. Легирующие элементы оказывают разностороннее влияние на свойства стали. Хром и кремний повышает упругие свойства стали, а так же твердость; никель дает высокую прочность и пластичность, повышает коррозионную стойкость. Применение: Пневматические зубила и штампы небольших размеров, рубильные ножи. Химический состав в % материала 6ХС.
С: 0,6-0,7
Si: 0,6-1
Ni: до 0,35
S: до 0,03
P: до 0,03
Cr: 1-1,3
Mo: до 0,2
W: до 0,2
V: до 0,15
Ti: до 0,03
Q: до 0,03
Твердость материала 6ХС после отжига HB=229
Таблица 1. - Механические свойства при Т=20oС материала 6ХС
| Сортамент | Размер | Напр. | ув | уT | д5 | ш | KCU | Термообр. |
| - | мм | - | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | - |
| Сталь | 1400 | 1250 | 8 | 30 | 390 | Закалка 880oC, масло, Отпуск 500oC, 2ч, |
1.2 Вид производства
В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное и массовое.
Для производства детали валок выберем крупносерийный тип производства. При серийном производстве изделия изготавливаются партиями или сериями, состоящими из одноименных и однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно.
В зависимости от количества изделий в партии, трудоемкости, частоты повторяемости различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное виды производства. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Серийное производство является основным типом в современной отрасли машиностроения и предприятиями этого типа выпускается 70 - 80% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. Изготовленные детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируется всей партией.
1.3 Вид заготовки
Метод получения заготовки - горячая объёмная штамповка в открытых штампах на кривошипных горячештамповочных прессах.
Способ горячей объёмной штамповки наиболее широко распространен для получения качественных заготовок. Этим способом штамповки получают заготовки для ответственных деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов, самолётов, металлообрабатывающих станков, швейных машин и т.д. Горячая объёмная штамповка наиболее эффективна при массовом, крупносерийном и серийном производствах деталей массой от нескольких граммов до нескольких тонн (примерно до 3 т). Наиболее целесообразно изготовление штамповкой поковок массой не более 50-100 кг.
Штамповка в открытых штампах характеризуется тем, что штамп в процессе деформирования остается открытым. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа является переменным, в него затекает (выдавливается) металл при деформировании, образуя заусенец, т.е. технологический припуск, размеры которого рассчитывают при проектировании технологии в зависимости от размеров поковки. Основное назначение этого заусенца-компенсация колебаний исходных заготовок по массе. Этот тип штампа можно применять для деталей любой конфигурации. Однако наличие заусенца увеличивает расход металла, кроме того, для обрезки заусенца необходимо применение специальных обрезных прессов и штампов.
На основании анализа конфигурации детали "Валок правильный", ее назначения, технических условий изготовления, материала, из которого она должна быть изготовлена, программы выпуска и условий производства наиболее оптимальным способом получения заготовки, обеспечивающим минимальную себестоимость изготовления детали, является способ горячей объёмной штамповки в открытых штампах на кривошипных горячештамповочных прессах. При этом получается качественная заготовка, имеющая профиль, повторяющий профиль готовой детали.
1.4 Маршрутное описание технологического процесса
005 2170 Заготовительная
010 4269 Фрезерно-центровальная.
015 4110 Токарная с ЧПУ.
020 4110 Токарная с ЧПУ.
025 4110 Токарная с ЧПУ.
030 4261 Шпоночно-фрезерная с ЧПУ.
035 5130 Закалка ТВЧ.
040 4131 Кругло-шлифовальная.
045 4110 Токарная с ЧПУ.
050 4110 Токарная с ЧПУ.
055 Обкатывание шариковыми обкатниками
060 0130 Промывка
065 0200 Контроль
070 0830 Упаковка
075 0401 Транспортировка
2 Группирование объектов контроля
Классификация операций контроля используются при решении следующих задач:
1. упорядочение текстовой части технологических процессов с применением стандартизированных терминов технологических операций;
2. объединение однородных операций для организации специализированных производственных подразделений;
3. укрупненный расчет трудовых нормативов;
4. анализ трудоемкости технологических операций для ликвидации «узких» мест в производстве;
5. оперативно-календарное и технико-экономическое планирование производства;
6. создание условий для автоматизированной разработки технологических процессов.
Создание группы объектов контроля, обладающие идентичными контролируемыми признаками.
2.1 Линейные размеры, мм
23; 52; 3,5; 54; 2,7; 65-0,2; 47,5; 20-0,1; 265h12; 20-0,1; 60,5; 65,5; 305-0,2; 520,5-0,2; 30; 4,3; 7,6; 5,5;
;2.2 Диаметральные размеры, мм