Технологические основы машиностроения Типы производства (стр. 19 из 20)
Рычаг устанавливают обработанным отверстием на базирующий палец кондуктора; при этом он лишается четырех степеней свободы. При опускании кондукторной плиты рычаг ориентируется и прижимается вниз, т. е. его лишают двух остальных степеней свободы. Расстояние между осями отверстий обеспечивают тем, что пальцы, на которые устанавливают рычаги обработанными отверстиями, расположены на определенных расстояниях от оси кондукторной втулки. Равностенность второй головки рычага при этом не обеспечивается, так как расстояние между осями бобышек в партии заготовок непостоянно. Наибольшая величина разностенности головки равна допуску на межосевое расстояние.
Схема приспособления для обработки отверстий при одном закреплении рычага приведена на рис. 149. Базами служат нижние и боковые поверхности головок, которыми они соприкасаются с центрирующими призмами. Наличие штамповых уклонов обеспечивает прижатие рычага призмами вниз. При этой схеме установки несоосность просверленного отверстия и контура левой головки равна δ/(2 sin
), 
где δ —допуск на диаметр головки, а α— угол призмы. Несоосность контура правой головки отверстию увеличивается еще на допуск на межосевое расстояние.Основные отверстия обрабатывают по маршруту: сверление, зенкерование,
одно- или двукратное Рисунок 7.18 – Схема приспособления развертывание. для сверления отверстий в головке
Применяют также маршрут: сверление, протягивание или прошивание. Для достижения точности 1-го класса и шероховатости Ra < 0,32 мкм осуществляют тонкое растачивание и хонингование. Отверстия диаметром более 30 мм получают прошивкой или литьем (в небольших рычагах, получаемых точным литьем, можно получать отверстия и меньшего диаметра). В этом случае в маршрут включают вместо сверления предварительное зенкерование и последующие чистовые методы обработки.
Наибольшая параллельность осей отверстий достигается при одновременной их обработке несколькими инструментами на многошпиндельных станках. Несколько меньшая точность получается при последовательной обработке, но при одном закреплении заготовки (обработку осуществляют с перемещением стола расточного станка или на радиально-сверлильном станке); наименьшая точность получается при последовательной обработке отверстий на разных станках и в разных приспособлениях. Для достижения параллельности осей отверстия стержень рычага при закреплении не должен подвергаться изгибу. Это достигается приложением зажимных сил к головкам рычага. Непараллельность осей отверстий устраняют холодной правкой рычагов под прессом или вручную в специальных приспособлениях с последующим контролем.
В единичном и мелкосерийном производстве рычаги обрабатывают по разметке без приспособлений или с использованием приспособлений переналаживаемых типов. Основные отверстия и торцы обрабатывают на вертикальнорасточных станках, а в рычагах малых размеров и на токарных. При обработке на вертикально-расточных станках без приспособлений заготовку устанавливают с выверкой по рискам, разметке и с креплением ее прихватами. При одной установке стараются обработать наибольшее количество поверхностей заготовки, перемещая стол в поперечном и продольном направлениях. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или чистовым растачиванием по методу пробных рабочих ходов и измерений. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания, расстояния между торцами головок – методом пробных рабочих ходов. Обработку выполняют за два установа; при первом установе обрабатывают торцы головок с одной стороны, при втором – торцы головок с другой стороны и основные отверстия рычага. В последующих операциях обрабатывают остальные поверхности (шпоночные пазы, мелкие отверстия и др.) на фрезерных и сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки.
Рисунок 7.19 – Схема контроля Рисунок 7.20 – Схема контроля
В массовом и крупносерийном производстве рычаги контролируют с помощью приспособлений, а в производствах других видов с помощью универсальных измерительных средств. Неплоскостность торцов головок проверяют на контрольной плите по щупу. Расстояние между осями отверстий измеряют, вставляя в них гладкие контрольные оправки, а также измеряя микрометром или микрометрической скобой расстояние между оправками.
Расстояние между осями равно измеренному за вычетом радиусов оправок. Соосность расположения отверстий у вильчатых рычагов определяют гладким контрольным валиком, который должен без заеданий входить в оба отверстия. Непараллельность осей отверстий проверяют следующим образом. В отверстия рычага вставляют контрольные валики (рис. 7.19). Рычаг устанавливают в вертикальное положение на призмы. При покачивании рычага на нижней оправке определяются показания двух индикаторов 1 и 2, расположенных на одинаковых расстояниях а от торцов верхней головки. Разница показаний этих индикаторов указывает на непараллельность осей отверстий. Разность показаний двух горизонтально расположенных индикаторов 3 и 4 выявляет перекрещивание осей отверстий рычага в пространстве, доведенного до упора 5. Перпендикулярность торцов головок к осям основных отверстий проверяют индикатором при установке рычага на контрольной оправке в центрах (рис. 7.20) или с помощью щупа, используя контрольный валик с буртом.
8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ
Сборка — образование соединений составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными и неразъемными (соединение свинчиванием, запрессовыванием, сваркой, склеиванием и пр.).
Сборочные работы составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20...30) % в массовом и до (30...40) % в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.
Вышеизложенное показывает, что при изготовлении машины сборке принадлежит ведущая роль. Технологические процессы изготовления деталей в большинстве случаев подчинены технологии сборки машины. Следовательно, сначала должна разрабатываться технология сборки машины, а затем — технология изготовления деталей.
В зависимости от условий, типа и организации производства сборка имеет различные организационные формы (поточную и не поточную, стационарную и подвижную, узловую и общую).
Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, содержащую действия по установке и образованию соединений, составных частей изделия.
Технологический процесс сборки обычно разрабатывают поэтапно:
— в зависимости от объема выпуска (заданной программы) устанавливается целесообразная организационная форма сборки, определяются ее такт и ритм;
— осуществляется технологический анализ сборочных чертежей для отработки конструкции на технологичность;
— производятся размерный анализ конструкций, расчет размерных цепей и разрабатываются методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка и пригонка);
— определяется целесообразная степень дифференциации или концентрации сборочных операций;
— устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия и составляются технологические схемы узловой и общей сборки;
— разрабатываются (или выбираются) наиболее производительные, экономичные и технически обоснованные способы сборки, способы контроля и испытаний;
— разрабатываются (или выбираются) необходимое технологическое или вспомогательное оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий инструмент, монтажное и контрольное оборудование);
— производятся техническое нормирование сборочных работ и определение экономических показателей;
— разрабатывается планировка, оборудование рабочих мест и оформляется техническая документация на сборку.
Одним из основных этапов проектирования, в большой степени определяющих эффективность технологических процессов сборки, является анализ технологичности конструкции. В соответствии со стандартами ЕСТПП требования к технологичности сборочной единицы разбиты на 3 группы:
1) требования к составу сборочной единицы;
2) требования к конструкции соединения составных частей; 3) требования к точности и методу сборки.
Требования к составу сборочной единицы:
— сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей с учетом принципа агрегатирования;
— конструкция сборочной единицы должна обеспечивать возможность компоновки из стандартных и унифицированных частей;
— сборка изделия не должна обусловливать применение сложного технологического оснащения;
— виды используемых соединений, их конструкции и месторасположение должны соответствовать требованиям механизации и автоматизации сборочных работ;
— в конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих массу более 20 кг, должны предусматриваться конструктивные элементы для удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе сборки, разборки и транспортирования;