Разработка технологического процесса изготовления конического редуктора и входящего в его состав (стр. 4 из 5)
Технические характеристики
| МВ2140 | |
| Номинальная масса падающих частей, кг | 1000 |
| Энергия удара, не менее, кДж | 25 |
| Число ударов бабы в минуту | 96 |
| Габаритные размеры молота, мм | 2600х1300х4470 |
| Масса молота с шаботом, кг | 2500 |
Молот паровоздушный штамповочный имеет конструкцию, состоящую из следующих частей: поршень, шток, баба и станина, направляющие и пр.
Металлические заготовки обрабатываются при помощи штампов.
При этом верхняя половина штампа прикреплена к бабе, а шабот является держателем нижней части штампа. Заготовка располагается в нижней половине штампа. Форма изделию придаётся посредством удара поршня по заготовке. Основные параметры, которыми характеризуется молот — это количество кинетической энергии и масса.
2.4.2 Выбор технологических баз
КЕТБ используется на большинстве последующих операций для обработки большинства поверхностей детали.
В качестве КЕТБ рекомендуется выбирать поверхности, которые связаны размерными связями с большинством поверхностей других деталей, более того эти поверхности связаны с другими поверхностями наиболее приоритетными связями и эти поверхности должны отвечать требованиям, предъявляемым к геометрическому оформлению баз.
КПТБ решают 2 задачи:
1) устанавливают размерные связи между обрабатываемыми и неподлежащими обработке поверхностями детали;
2) происходит распределение припусков между поверхностями, подлежащими обработке.
2.4.3 Проектирование маршрутного технологического процесса
2.4.4.1 Разработка последовательности выполнения операций при изготовлении конического зубчатого колеса
Методы обработки
| № | Характеристика | Метод обработки |
| 1 | Левый боковой торец | Подрезание |
| 2 | Центральное отверстие | Сверление, зенкерование, шлифование |
| 3 | Правый боковой торец | Подрезание |
| 4 | Поверхность зубчатого венца | Зубонарезание, шлифование |
| 5 | Торцевая поверхность | Подрезание |
| 6 | Наружный цилиндр | Обтачивание |
| 7 | Шпоночный паз в отверстии | Протягивание шпоночного паза |
| 8,9 | Фаски в отверстии | Растачивание |
2.4.4.2 Выбор технологического оборудования
1) Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282
Обрабатываются поверхности: левый и правый торцы зубчатого колеса; центральное отверстие; торцевая поверхность; наружные цилиндрические поверхности; фаски в отверстии.
Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон.
Инструмент: проходной резец, подрезной резец, сверло спиральное, расточной резец.
2) Горизонтально-протяжной полуавтомат 7А523
Обрабатываются поверхности: под шпоночный паз в центральном отверстии.
Приспособление: направляющая втулка.
Инструмент: протяжка.
3)Зуборезный полуавтомат 5С286П
Обрабатываются поверхности: поверхность зубчатого венца.
Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон.
Инструмент: 2 строгальных резца.
4) Внутришлифовальный полуавтомат 3К227Б
Обрабатываются поверхности: центральное отверстие.
Приспособление: мембранный патрон.
Инструмент: шлифовальный круг.
5) Зубошлифовальный полуавтомат 5М841
Обрабатываются поверхности: поверхность зубчатого венца.
Приспособление: трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон.
Инструмент: шлифовальный круг.
2.4.5 Проектирование операционного технологического процесса
2.4.5.1 Определение числа переходов
Рассчитаем припуск и число переходов для поверхности №6. Число переходов равно 2.
Диаметр заготовки (Азаг) на данном участке равен 82мм.
Диаметр детали (Адет) равен 80мм.
Окончательную точность поверхности обеспечивает чистовое точение. Чистовому точению предшествует черновое точение.
Назначим припуски.
Адет+2z=80+2*0,25 =80,5=А1
Z – припуск на чистовое нарезание
А1 – размер детали после чернового точения
А1+2z=80,5+2*0,75=82=Азаг
Окончательная поверхность 8-го квалитета.
Побщ= Азаг-Адет =82-80=2мм
Побщ/2= 1мм,
Где Побщ - общий припуск
Побщ/2 – общий припуск на каждую сторону.
2.4.5.2.Расчет режимов резания
Расчёт режимов резания при черновом точении наружной цилиндрической поверхности конического зубчатого колеса Æ 80 мм;
Æ заготовки = 82 мм;
Оборудование: Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282;
Точить поверхность Æ 82 до Æ80,5 по длине 37,5 мм;
Число проходов i=1;
Инструмент: резец проходной с механическим креплением трёхгранной пластины твердого сплава Т5К10, размер державки резца 25Ч25, главный угол в плане φ=930, вспомогательный угол в плане φ1=150, передний угол γ=120;
Глубина резания t=0,75 мм;
Подача S=0,4 мм/об;
Скорость резания рассчитывается по формуле:
,
где согласно табличным значениям, для подачи не более 0.7 и с учетом материала режущей части резца Т5К10:
СV=350
X=0.15
Y=0.35
m=0.2
,
где:
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания, где для ст. 18ХГТ: 
= 800 МПа,
=1, 
=1. 
= 0.94;
- коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки;
- коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;
- коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане.
Для выбранного резца (φ=930, φ1=150):
=0,7;
=0,87.
Следовательно: 
=
частота вращения шпинделя:
Примем частоту вращения согласно паспортным данным станка: n=500 об/мин.
действительная скорость резания:
При наружном продольном точении тангенциальная сила резания будет:
,где
,для принятых условий обработки:
=300;
x=1,0;
y=0,75;
n=-0,15.
Где 
-поправочный к-т, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
- поправочные к-ты, учитывающие влияние геометрических параметров резца из твёрдого сплава при обработке Ст.
=0,89;
=1,25;
=1,0
n=0,75.
(Н). 
Т.к по паспорту станка Nд=10 кВт, то при n=0,75 на шпинделе NШП =10×0,75=7,5 кВт
Следовательно 2,3£7,5 кВт, т.е обработка возможна.
2.4.5.3 Определение норм времени
Общее основное время на токарную операцию:
T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 1,2+1+0,45+0,2+1+0,8+0,45+0,2=5,3 мин.
Штучное время на операцию определяется:
Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд
ТВ= 0,33мин – вспомогательное время
Время технического – ТТ.об организационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ