Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров ЗИЛ-130 (стр. 3 из 7)
определённую форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации изделия. Применительно к нашим дефектам применение полимерных композиций ограничивается тем, что они имеют низкую долговечность, кроме того возникнут трудности с их нанесением при ремонте гнёзд коренных
подшипников
Электролитическое натирание. Один из перспективных и экономичных способов восстановления посадочных мест под подшипники, втулки, гильзы корпусных деталей с износами, не превышающими 0,6 мм на сторону.
Сущность способа заключается в следующем. В отверстие детали вводится нерастворимый анод, обшитый абсорбирующей тканью, и приводится во вращение. В образовавшийся рабочий зазор между тканью анода и поверхностью отверстия подаётся электролит, содержащий в растворе серную кислоту, соли закисного железа, цинка и марганца.
Под действием электрического тока на поверхности отверстия образуется осадок железо-цинкового покрытия. Величина зерна покрытия, форма и ориентация кристаллов, определяющие его свойства, зависят от температуры, состава электролита и плотности тока. Изменяя эти показатели, можно получить осадки сплава с микротвёрдостью в пределах 1400…1900 МПа.
Недостатки этого способа – это высокая стоимость, трудоёмкость, требует специального оборудования.
Твёрдое железнение. Один из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями. Железнение характеризуется хорошими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефицитные; высокие выход металла по току (85…95 %) и производительность – скорость осаждения железа составляет 0,2…0,5 мм/ч; толщина твёрдого покрытия 0,8…1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвёрдость 1600…7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточная износостойкость твёрдых покрытий; покрытия хорошо хромируются, что
позволяет при необходимости повышать износостойкость детали нанесением более дешёвого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо+хром).
Недостатки этого способа: высокая трудоёмкость приготовления операции, наличие специального оборудования.
Механическая обработка. Это одна из основных операций при восстановлении деталей. В ряде случаев её применяют как технологическую операцию, за которой следуют другие операции, восстанавливающие деталь.
Применительно к данной детали и дефектам позволяет полностью отремонтировать деталь без каких-либо дополнительных воздействий.
Рассмотрев перечисленные выше способы восстановления выбираем следующие способы, как наиболее простые, дешёвые и не требующие специальных установок, кроме оборудования для механической обработки:Дефекта №1 – растачивание посадочного места с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде.
Дефект №2 и №3 – восстановление за счёт конструкторско-технического резерва детали, т.е. фрезерование плоскостей разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального
размера. При этом заодно растачиваются отверстия под втулки распределительного вала в диаметр больше номинального на двойную величину смещения коленчатого вала.
Дефект №4 Запрессовка новых втулок с последующем развертыванием, шероховатость поверхности 8-го класса.
2.2. Разработка структуры маршрутного технологического процесса
На этом этапе проектирования обосновывается последовательность операций устранения дефектов, составляющих маршрут. Для этого сначала составляют план операций устранения на каждый дефект. Затем производят объединение поддефектных технологий в единый технологический процесс, руководствуясь при этом принципами концентрации и деференциации. В условиях единичного производства, используют универсальные станки, операции стремятся сделать максимально концентрированными. Весь разработанный маршрутно-технологический процесс описывается в маршрутной карте, включая контроль и перемещение детали по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке трудовых нормативов в соответствии с установленными формами.
Структуру маршрутно-технологического процесса представим в виде таблицы 2.2.1
Таблица 2.2.1 Формирование структуры маршрутно-технологического процесса. | Наименование операции | Назначение операции | Обеспечиваемые параметры |
| 1)Моечная. | Очистка детали от загрязнения | Наличие смазки и ржавчины на рабочих поверхностях, а также шлака в масляных каналах не допускается. |
| 2)Контрольно-дефектовочная. | Определение соответствия техническим условиям | |
| 3)Слесарная. Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников. Клеймить крышки. | Исключение раскомплектовки блока с крышками подшипников | Срыв и повреждение резьбы не допускается |
| 4)Слесарная. Выпрессовать втулки распределительного вала. | Необходимость расточки отверстий под втулки | |
| 5)Фрезерная. Фрезерование торцов крышек коренных подшипников. | Создание припуска на механическую обработку гнёзд коренных подшипников. | Припуск 0,1мм. |
| 6)Слесарная. Установка крышек коренных подшипников на блок. | Последующая обработка совместно с гнёздами. | Момент затяжки болтов должен соответствовать 11-13 кГс∙м |
| 7)Расточная. Растачивание гнёзд коренных подшипников заодно с отверстиями под втулки распределительного вала. | Обеспечение соосности и номинального размера гнёзд коренных подшипников. Обеспечение необходимого межцентрового расстояния между осями коленчатого и распределительного валов. | Диаметр гнёзд коренных подшипников D=79,5+0,012мм. Несоосность не более 0,02мм Диаметр отверстий под втулки распред.вала передняя и промежуточные D=55,2+0,03 задняя D=49,2+0,025мм. Расстояние между осями по переднему торцу блока 130,126  |
| 8)Расточная. Растачивание с двух сторон гнезда переднего коренного подшипника. | Установка шайбы упорного подшипника. | Диаметр 98,12 – 98,35мм. Глубина 1,9 – 2,1мм. |
| 9)Расточная. Растачивание посадочных мест под гильзу | Устранение износа и обеспечение перпендикулярности осей расточек под гильзы и гнёзд коренных подшипников. | Верхнее D=127,4+0.04мм., Нижнее D=124,4+0,04мм. |
| 10)Слесарная. Установка кольца на эпоксидном компаунде. | Обеспечение номинального размера отверстий под гильзу. | |
| 11)Слесарная. Запрессовка втулок распределительного вала. | ||
| 12) Слесарная. Запрессовка направляющих толкателей | Установка ремонтных втулок, развёртывание до d=25+0.023 | Наружный D=30-0,1 Внутренний D=25+0,023 |
2.3. Оформление карт технологического процесса
Заполнение бланков маршрутно-технологических карт восстановления детали начинается со строк «шапки» где указывается организация-разработчик, наименование и номер детали, подлежащий ремонту, номер её чертежа.
Далее заполняются маркированные строки, куда достаточно внести следующую информацию.
Строка А – наименование операции (токарная; фрезерная и т. п.)
Строка Б – наименование оборудования (токарно-винторезный станок 16К20)
Графа «Тшт» - норма штучного времени на операцию,
Графа «Тпз» - подготовительно-заключительное время,
Графа «Тшт.к» - норма штучно-калькуляционного времени на операцию
2.4 Разработка структуры технологических операций
В этом пункте производятся следующие действия:
- построение плана (структуры) операций;
- установление рациональной последовательности переходов, составляющих операции;
- выбор оборудования;
- выбор конструкции технологической оснастки;
- установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки (и их расчет).
Технологическая операция-часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (посту или станке) и включающая все действия рабочих, обслуживающих рабочий пост.
Операции, в свою очередь, состоят из переходов.