Организация производства 2 Сущность и (стр. 13 из 54)
В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях производится широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.
При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями, а не целыми партиями, или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.
Если периоды выполнения смежных операций (последующей и предыдущей) одинаковы, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей партии на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.
Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.
Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же после окончания ее обработки.
Продолжительность технологического цикла при параллельнопоследовательном виде движения партий деталей определяется по формуле:
Tц(пп) nim1Ctпрii (n p)mi 11Ctкрiпрi , (4.4)где p – размер транспортной партии (шт.), которой передаются дета-
ли с предыдущей операции на последующую; tкрi – штучное время операции с наименьшим временем выполнения,
т.е. кратчайшей операции из каждой пары смежных операций (первой и второй операции, второй и третьей и т.д.);
Спрi – число рабочих мест на кратчайшей i-той операции tкрi.
Продолжительность производственного цикла при параллельнопоследовательном виде движения партий деталей определяется по формуле:
Tцпр(пп)
, (4.5)Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.
При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.
Возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций.
Формула для расчета длительности технологического цикла при параллельном виде движения партии деталей:
Tц(пар) (n p)tmax t , (4.6)C
пр прi
где – tmax – операция с наибольшей продолжительностью;
С пр- число рабочих мест на операции с наибольшей продолжительностью.
Формула для расчета длительности производственного цикла при параллельном виде движения партии деталей:
T пр
ц(пар)
Tцпр(пар) (4.7)Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.
Особенности производственного цикла сложного процесса
Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.
В условиях машиностроительного, радиоэлектронного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.
Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборку все сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку. В сложном производственном процесс могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и сборки, но и процесс проектирования изделия и подготовки его производства.
Сложный производственный процесс обычно состоит из большого числа сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требуют не только больших затрат времени, но и npименения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета сроков запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода пpoизводства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.
Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, технологических процессов их изготовления. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график, который показывает, какие узлы и сборочные единицы могут изготавливаться параллельно независимо друг от друга, какие - только последовательно. Может применяться веерная схема сборки и изготовления изделия.
Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции.
Цикловой график дает возможность определить сроки запуска деталей в производство, исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла. При изготовлении сложной продукции применяются сетевые методы планирования и длительность производственного цикла определяется длительностью критического пути.
Для расчета длительности производственного цикла необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы:
- размер партии деталей;
- планируемый ритм;
- число партий, запускаемых в течение планового периода;
- время операционного цикла партии изделий;
- продолжительность операционного цикла по сборочным единицам;
- количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий;
- построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих месте;
- закрепить операции за рабочими местами;
- составить стандарт-план сборки изделий;
- построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест,
- определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.
Пути сокращения производственного цикла
Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, вопервых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.
Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.
Организационные мероприятия должны предусматривать:
Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;
Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;