Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия начинается с разработки календарного графика общей и узловой его сборки (циклограммы). Последняя определяет продолжительность производственного цикла и устанавливает очередность комплектования узлов изделия. Она строится на основе сборочной схемы. После определения длительности цикла сборки изделия, продолжительности механической обработки и изготовления заготовок можно определить полный цикл изготовления изделий и составить цикловой график выполнения заказа, который служит важным документом для межцехового планирования на предприятиях с единичным типом производства. При составлении циклового графика изготовления изделия учитывается также пролеживание деталей (межоперационное, межцеховое).
На основании цикловых графиков устанавливают календарные сроки опережения по отдельным этапам производственного процесса. Под опережением понимается календарный промежуток времени, на который каждый предыдущий производственный процесс (заготовительный) должен опережать последующий (механо-обрабатывающий и сборочный) с целью его окончания в установленный срок.
На основе установленного срока выпуска изделия и длительности производственного цикла определяется срок его запуска в производство, рассчитывается трудоемкость комплектов по видам работ по сменам, цехам и участкам и оперативный план доводится до структурных подразделений.
На станкостроительных предприятиях с индивидуальным типом производства действует, как правило, позаказно-партионная система производственного планирования и учета, при которой 55-60 станков различных (компоновок) объединяют в партию, которая служит единой планово-учетной единицей (заказом). Такая система позволяет уменьшить количество планово-учетных единиц, укрупнить партию запуска унифицированных деталей, осуществить групповое изготовление оригинальных деталей. Объем производства по цехам планируется и учитывается в комплектной товарной продукции.
Планирование производства унифицированных деталей осуществляется по так называемой системе планирования "на склад". Сущность этой системы заключается в том, что запасы унифицированных деталей на складе постоянно поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочного цеха, путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Исходным документом для определения потребности в унифицированных деталях служат конструкторские спецификации, на основе которых разрабатываются специальные ведомости применяемости деталей.
Оперативное регулирование производства и его организация
Реализация плана производства на предприятии достигается деятельностью всех его структурных подразделений. На результаты работы каждой производственной ячейки оказывает влияние множество факторов. Для нормального хода процесса производства нужно заранее выявлять эти факторы и предупреждать их отрицательное воздействие, так как в противном случае они неизбежно приведут к нарушению нормального хода производственного процесса. Это обстоятельство вызывает необходимость обеспечения постоянного текущего контроля за ходом производства, выявления факторов, которые могут оказать отрицательное влияние на него, и принятия мер по регулированию процесса производства. Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название «диспетчирование».
Задачи диспетчирования:
- оперативный учет выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий;
- выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных графиков;
- принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений;
- координация текущей деятельности взаимосвязанных звеньев;
- снабжение рабочих мест заготовками, оснасткой, инструментом.
Основными принципами работы диспетчерской службы являются оперативность и профилактика. Оперативность предполагает постоянную, всестороннюю осведомленность о ходе производства, которая обеспечивается информацией о ходе производства. Профилактика заключается в предупреждении появления отрицательных отклонений.
Основной задачей диспетчирования следует считать предупреждение отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения, и приняты оперативные меры по их устранению, тем выше уровень диспетчирования на предприятии, тем выше гарантия равномерной работы.
Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, который обычно является заместителем начальника производственного отдела завода. Непосредственную работу по диспетчированию производства осуществляют сменные дежурные диспетчеры завода.
Основными документами, на основе которых ведет работу сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции, ведомость дефицитных деталей, диспетчерский журнал, картотеки и пропорциональности и др.
Содержание и характер диспетчирования зависят от типа производства. В массовом производстве основным объектом диспетчирования является соблюдение ритма автоматическими и поточными линиями и уровни внутренних, межлинейных и складских заделов.
Контроль и регулирование осуществляются в соответствии с суточным (часовым) графиком выпуска изделий. Поддержание заделов на установленном уровне следует считать одной из важнейших задач диспетчера. В случае перерывов в работе оборудования диспетчер должен немедленно выявить причины простоя и принять оперативные меры для их устранения. На передовых предприятиях промышленности диспетчер имеет оперативную связь с рабочими местами. На предприятиях, где работа отдельных агрегатов должна быть поставлена под особый контроль, диспетчерские пульты оснащены телевизионными установками.
В условиях серийного производства основными объектами диспетчирования являются: уровень складских заделов, состояние комплектации по отдельным изделиям, сроки запуска и выпуска деталей, узлов, изделий, обеспечение рабочих мест заготовками и инструментом.
В единичном производстве объект диспетчерского контроля - сроки выполнения работ по отдельным заказам, обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом. Контроль осуществляется за соблюдением сроков запуска и выпуска деталей, узлов по цехам, хода подготовки производства.
В цехах диспетчерский контроль возглавляет старший диспетчер, который является, как правило, заместителем начальника ПДБ. Контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер. Главная задача внутрицехового диспетчирования — обеспечить ритмичную работу в цехе.
В действующей практике нередко диспетчирование направлено лишь на ликвидацию возникших отклонений, прорывов и мало носит профилактический, предупредительный характер. С внедрением АСУ появляются реальные возможности повысить эффективность диспетчирования. Это обеспечивается автоматическим получением и обработкой первичной информации о ходе производства, что способствует быстрому принятию решений для устранения отклонений, позволяет осуществлять обратную связь с производством и обеспечивать необходимой информацией целый комплекс задач производственного планирования и учета, оперативно решать вопросы распределения плановых заданий между цехами, участками, бригадами и по рабочим местам.
Оперативность диспетчирования во многом зависит от технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Все многообразие средств оснащения можно объединить в следующие группы:
—получения, обработки, анализа и хранения информации;
—передачи информации;
—наглядного изображения информации; —производственной сигнализации.
Для связи между заводской диспетчерской службой и цехами на предприятиях применяется специальная телефонная связь, которая отличается от обычной тем, что в ней используются коммутаторы, позволяющие подключать к диспетчерскому пункту ряд точек и вести одновременно переговоры с ними. Общезаводской коммутатор позволяет одновременно вести переговоры с несколькими абонентами. В качестве средств получения информации применяют различного рода датчики, счетчики, весы, регистрирующие устройства. На отдельных участках используются телевизионные установки.
Связь между диспетчером и рабочими местами осуществляется с помощью сигнализации. Поисковая сигнализация позволяет рабочим, не прекращая работы, информировать диспетчера о производственных неполадках.
В автоматизированной системе управления предприятием (АСУП) важная роль принадлежит подсистеме оперативно-производственного планирования и управления производством. В подсистеме оперативно производственного планирования решается широкий круг задач.
Например, в «АСУ-МЗАЛ» решаются следующие задачи по оперативно-производственному планированию:
«Расчет номенклатурных графиков-заданий по заказам». В графике указывается, откуда цех должен получить и куда сдать каждую деталь, а также количество деталей.
В задаче «Расчет плановых объемов работ по заказам» определяется трудоемкость работ по заказам в разрезе цехов, участков и по видам работ. Решение этой задачи позволяет улучшить планирование загрузки оборудования.
В следующей задаче «Расчет плановой загрузки технологического оборудования по цехам на месяц» рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по цехам и по видам работ.
На основе первых трех задач производится «"Расчет месячных оперативно-календарных планов сменным и старшим мастерам производственных участков», которые включают в себя перечень деталей, подлежащих изготовлению, с указанием их количества и номера маршрутного листа. Все детали в плане развернуты по операциям в соответствии с маршрутным технологическим процессом с указанием пооперационной трудоемкости.