Процесс обработки корпуса конического редуктора (стр. 10 из 14)
IT5 – 2е = 3,2 мкм
KΣ = 1 + (0,55 / 4,96 · [√(4,96 ·1,09)²- √4,96²] = 0,4959
LΣ = 1 / 4959 √(4,96 · 1,09)²= 10,9022 мкм.
Угол поворота в цанговом зажиме Q/М=0,001 (кНм)-1. (28, стр.309, табл. 4.10)
5.4 Проектирование специальных средств технического контроля
В настоящем дипломном проекте разрабатываются приспособления для контролирования перпендикулярности осей двух главных отверстий корпуса конического редуктора, диаметрами Ø 150Н8.
Методы и средства контроля выбираем на стадии анализа и разработки технологических требований готовой детали по ГОСТ 14.306 – 73, которые приводились ниже.
Отклонения от перпендикулярности двух отверстий равно 50 мкм (см. графическую часть дипломного проекта). Для измерения данного отклонения выбираем индикатор рычажно-зубчатый с ценой деления 0,01 мм. (22, стр. 121) ГОСТ 5584-85, группа П11. Настоящий стандарт распространяется рычажно-зубчатые индикаторы с ценой деления 0,01 мм, у которых может, меняется положение измерительного рычага относительно корпуса.
Погрешность показаний индикатора при любом положении индикатора и измерительного рычага не превышает: (22, стр. 123).
0,005 мм – на любом участке шкалы в пределах 0,1 мм;
0,010 мм - на любом участке шкалы более 0,1 мм.
Под погрешностью показаний индикатора понимается сумма абсолютных величин наибольших (положительных и отрицательных) погрешностей, накопленных на участке при прямом и обратном ходе измерительного рычага.
Направление линии перпендикулярно к оси измерительного рычага в его среднем положении на участке измерения. Вариация показаний индикатора не превышает 0,003 мм.
В качестве основания, на которое устанавливается контролируемая деталь применили плиту по ГОСТ 20149 – 85, группы Г28. Размеры поверочной плиты 300х300 мм. Материал плиты – чугун серый, НВ=150÷210.
В отверстиях контролируемой детали устанавливаем втулки 2, 5, 8 и оправку 1. На специальном поворотном маховике жестко устанавливаем измерительный прибор (индикатор рычажно – зубчатый). Маховик 4 устанавливаем таким образом, чтобы измерительный наконечник прибора касался поверхности оправки 1. Маховик 4 при помощи рукоятки 10 поворачиваем на 180º.Отклонение от перпендикулярности двух отверстий определяем как наибольшую алгебраическую разность показаний прибора на длине l =110мм.
6. Расчет, компоновка и планировка механического цеха
6.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления деталей
Годовую проектную трудоемкость изготовления рассчитываем по формуле:
Ст = 2,27 · 90.000 + 1,7 · 90.000 + 1,65 · 90.000 + 2,43 · 90.000 + 1,85 · 90.000 + 1,65 · 90.000 + 2,07 · 90.000 = 501.300 мин / шт.
Годовые затраты станко – г, на выполнение работ (фрезерных, агрегатных) при изготовлении деталей рассчитываем по формуле
Т ст. k = Т шт. h · Nг; где
Т шт. h – штучное время обработки детали на h-той операции;
Nг – годовая программа выпуска деталей.
Т ст.1 = 0,038 · 90000 = 3405 станко – г;
Т ст.2 = 0,028 · 90000 = 2550 станко – г;
Т ст.3 = 0,028 · 90000 = 2475 станко – г;
Т ст.4 = 0,041 · 90000 = 3645 станко – г;
Т ст.5 = 0,031 · 90000 = 2775 станко – г;
Т ст.6 = 0,035 · 90000 = 3105 станко – г;
Т ст.7 = 0,028 · 90000 = 2475 станко – г.
6.2 Определение состава и расчет площадей.ъ
Определяем предварительно состав производственных участков и отделений, вспомогательных служб, санитарно – бытовых помещений, помещений культурного обслуживания работающих и административно – конторских помещений.
6.3 Выбор типа зданий и компоновки механического цеха
Механический цех располагаем в одноэтажном промышленном здании. Промышленное здание компонуем из основных и дополнительных унифицированных типовых секций (УТС).
Пролет мостового крана Lк (м) и расстояние l от оси колонны до вертикальной оси кранового рельса, м:
L = Lк + 2·l; (1, стр. 395, формула 291).
9 = 8 + 2·l;
l = ½ м;.
Размеры пролетов кранов в соответствии с шириной пролетов зданий выбираем (1, стр. 395, табл. 44).
Выбираем S = 100 мм; b = 700 мм;
9 ± 8 + 2(t + S + b) - для кранов до 15 т.
t = 500 – 700 – 100
t = 300 мм = 0,3 м.
При выборе ширины пролета здания и установления необходимых размеров между осями подкрановых путей надо иметь в виду, что при крайнем положении тележки крюк крана не доходит до оси подкранового рельса на некоторое расстояние l1 и l2 (1, стр. 394, рис. 136).
l1= 1300 мм – для кранов, грузоподъемностью до 15 т.
l2 = 1950 мм.
Общая высота здания Н от пола до нижней выступающей части верхнего перекрытия.
Н = Н1 + h, (1, стр. 397, формула 293).
где Н1 – расстояние от пола до головки подкранового рельса;
h - расстояние от головки рельса до нижней выступающей части верхнего перекрытия.
Н1 = k+z+e+f+c; (1, стр. 397, формула 294).
где k – высота наиболее высокого станка; размер принимаем 2,3 м.
z– промежуток между транспортируемым изделием. z = 0,5 ¸ 1,0 м.
e – высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования, м;
f- расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана, м, f = 0,5 ¸ 1,6 м.
Н1 = 2,3 + 1 + 2,3 + 1 + 1,6 = 8,2 м.
h = А + m; (1, стр. 397, формула 295),
где А – высота электрического мостового крана.
А = 2,150 мм.
m - расстояние между верхней точкой крана и нижней точкой перекрытия;
m = 100 мм.
Н = 2150 + 100 = 2250 мм = 2,25 м.
Н = 8,2 + 2,25 = 10,45 м (1, стр. 399, табл. 45)
Принимаем высоту здания
Н = 10,8 м.
a = 9 / 5 = 1,8 м.
Административно – конторские и санитарно – бытовые помещения размещены в пристройках или во вставках производственных зданий, располагаемых в местах поперечных и продольных температурных швов.
Основные УТС (для продольных пролетов) принимаем 72х72 м², дополнительные секции (для поперечных пролетов) – 24х72 м².
Вспомогательные здания компонуем из УТС длиной 48 м и шириной 12м.
Компоновочный план промышленного здания определяем взаимным расположением пролетов, типом производства и видом технологического процесса. Склады заготовок и материалов и сборочный цех располагаем в продольных пролетах, механический цех – в поперечных.
Планировка механического цеха приведена в графической части дипломного проекта.
6.4 Технологическая планировка цеха
Технологическую планировку разрабатываем в соответствии с компоновочным планом. Исходя из принятой формы организации производства – поточный, производим соответственно расстановку технологического оборудования по ходу технологического процесса механической обработки корпуса конического редуктора. Основной принцип планировки – прямо точность движения заготовок. Транспортирующие устройства выбираем в зависимости от конфигурации, размеров и массы заготовки, что отвечает этим требованиям примечание транспортера с хромовыми собачками. (24, стр. 328).
При непосредственной передаче деталей с одной рабочей позиции на другую шаг транспортирования определяется по формуле:
Тmin = А + Б1 + Б2 + В; где (24, стр 328).
А – продольный размер детали;
Б1 и Б2 – расстояние от торцов деталей до наружных контуров шпиндельных коробок.
В – минимальное расстояние между соседними шпиндельными коробками;
Тmin = 152 + 50 + 50 + 600 = 952 мм;
Расстояние между механизмами принимаем (24, стр. 326, табл. 17.3).
Вычерчиваем темплеты станков, планируем оборудование и вычерчиваем технологическую планировку цеха (см. графическую часть)
7. Безопасность жизнедеятельности
Работа современного машиностроительного предприятия, его основного и вспомогательного оборудования, коммуникаций, очистных сооружений во многом зависит от правильности и своевременности действия персонала. При этом наша искусственная среда обитания - техносфера, включающая обычно, объекты, составляющие единую техническую систему и сильно влияющие друг на друга, сама нередко становится источником аварий, пожаров, взрывов и других опасностей.
Задачей охраны труда является - свести к минимальной вероятности поражение и заболевание работающего, с одновременным обеспечением наилучших условий труда, при максимальной его производительности.
Успешное решение задач по созданию безопасных и безвредных условий труда работающих на предприятиях машиностроения, зависит от широкого применения безопасных технологий, оборудования, а также средств защиты.
Улучшение условий труда, повышение его безопасности, влияют на результаты производства, производительность труда, качество и стоимость выпускаемой продукции.
При улучшении условий труда сокращаются случаи производственного травматизма, профессиональных заболеваний, уменьшаются затраты на оплату компенсации за работу в неблагоприятных условиях труда. Улучшение условий труда позволяет снизить текучесть персонала из-за воздействия вредных факторов, что дает экономию на переподготовке новых рабочих.
7.1 Общая характеристика проектируемого объекта с точки зрения безопасных и безвредных условий труда
Базовый (заводской) вариант технологического процесса обработки корпуса конического редуктора для зерноуборочных комбайнов имеет ряд недостатков, по сравнению с проектируемым технологическим процессом. Это, в первую очередь, большое число операций, выполняемых в заводском технологическом процессе.
Вследствие этого увеличивается объем производственных помещений, что приводит к увеличению мощности освещения, резко возрастают производственные вибрации, повышается общий уровень шума. Последнее приводит к утомляемости работников на основных видах оборудования в механическом цехе. Из-за большого числа металлообрабатывающего оборудования увеличивается общая опасная зона оборудования и производственного цеха. Это приводит к увеличению вероятности травматизма. Наличие большого числа органов управления и приборов (шкал, кнопок, рукояток, световых и звуковых сигналов) вызывает повышение утомляемости рабочих.