Процесс обработки корпуса конического редуктора (стр. 13 из 14)
Технологическая себестоимость рассчитывается по формуле: (27)
где
п - количество операций в технологическом процессе;
Зш - заработная плата основных производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование; руб;
Рон - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, руб;
Расчет заработной платы основных производственных рабочих см. ниже. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:
где
себестоимость машинного часа применяемого оборудования;tст станкоёмкость изделия (ч)
tст =( tшт Кмн)/60 Квн (27)
где tшт – штучное время, ч;
K в.н. – коэффициент выполнения норм, величина которого 1,1 ÷1,3.
Значение штучного времени берем из технологической части настоящего дипломного проекта.
tст1 = (2,27 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;
tст2 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;
tст3 = (1,70 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;
tст4 = (2,47 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;
tст5 = (1,80 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;
tст6 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;
tст7 = (2,07 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч.
Рон = (1471 · 0,035) · 3 + (1471 · 0,025) · 4 =301,5 руб/ед.
Технологическая себестоимость при проектируемом варианте:
Себестоимость машинно – часа, применяемого оборудования и инструмента для базового варианта:
Станкоемкость изделия для базового варианта:
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:
Технологическая себестоимость при базовом варианте технологического процесса:
Тип производства определяется по ГОСТ 3.1108 – 74 и характеризуется коэффициентом закрепления операций:
Кз.о. = tв / tшт.ср ;
где tв – такт выпуска изделий, мин;
tшт.ср – среднее штучное время, мин.
Tв = (Fд · 60) / Nг = (4025 · 60) / 90000 = 2,68 мин.
где Fд - действительный фонд времени работы оборудования (расчет см в технологической части дипломного проекта).
tшт ср =(2,27+1,7+1,65+2,43+1,85+1,65+2,07)/7 = 1,95 мин.
По полученным результатам находим, что производство будет массовым, т.к.
Кз.о. = 2,68 / 1,95 = 1,37
Составим таблицу 8.1.
Сравнительная характеристика технологических процессов.
Таблицу 8.1 Сравнительная характеристика технологических процессов.
| составляющие элементы затрат (тыс.руб) | варианты | |
| базовый | проектируемый | |
| Основная з/п производственных рабочих | 3170000 | 765000 |
| Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента | 383,9 | 301,5 |
| Станкоёмкость оборудования | 2,6 ч. | 0,25 ч. |
| Технологическая себестоимость продукции | 1641,6 | 1373,9 |
| Стоимость машино часа | 1441 | 1471 |
Размер возможной экономии при неизменной программе выпуска изделий определяется сопоставлением технологической себестоимости по базовому и проектируемому вариантам:
Эг = Сmб – Сmn; (27)
Эг = (1641,6 · 90000)- (1373,9 · 90000) =24,093 мл. руб.
8.2 Анализ сравнительной эффективности технологических процессов.
Составление калькуляции себестоимости изделия.
Расчет численности работающих и фонда заработной платы.
При проектировании технологического процесса определяем потребное число основных и вспомогательных рабочих. Явочное число рабочих складывается из необходимого их количества на каждой операции.
Списочное число основных рабочих:
где п – число операций, выполняемых рабочими;
tшт – штучное время;
Кмн – коэффициент многостаночности;
Fэ – эффективный фонд времени работы одного рабочего за год, ч;
Кв.н. - – коэффициент выполнения норм принимают 1,2;
Nг – годовая программа выпуска изделий, шт.
Чосн.сп. = [(0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000)] / 1860 = 9,7;
Принимаем 10 рабочих:
10 – 1 = 9 рабочих принимаем, исходя из норматива 10 ÷12 % от списочного.
Потребное число вспомогательных рабочих 4 всп. Устанавливаем в процентном соотношении к числу основных рабочих (27). Принимаем 60 ÷70 % к числу основных рабочих.
Чвсп. = 6 рабочих.
Численность служащих и МОП:
работники ИТР – 1 работник;
служащий – 1 работник;
МОП – 1 работник.
Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы работающих – сдельщиков.
Фонд основной сдельной заработной платы:
З осн.ед. = 771,8 · 90000 = 695тыс. руб.
Фонд премий:
Зпр. = 0,43·695000 = 278тыс. руб.
Фонд доплат:
З доп. = 0,043· 695000 = 27,8тыс. руб.
Дополнительная заработная плата:
З доп. = 0,13·695000 = 69,5тыс. руб.
Общий фонд заработной платы основных рабочих:
З раб. осн. = З осн. + 3 всп. = 765тыс. руб.
Отчисление в фонд социального страхования:
765000 · 0,281 = 215 тыс. руб
Заработная плата вспомогательных рабочих:
Зраб. всп. = Зосн. + 3доп..
Основная тарифная ставка заработной платы вспомогательных рабочих:
Зосн = Чвсп. · Fg · a час. ср.;
Зосн = 6 ·1860 ·3400 = 379 тыс. руб
Величина премии для вспомогательных рабочих составляет 30 %
Зпр. = 114 тыс. руб.
Величина доплат составляет 8 %:
Здоп = 30,3 тыс. руб;
Заработная плата ИТР, служащих и МОП определяем в зависимости от установленных окладов, отработанного в течение года времени и расчетного количества их численности:
для ИТР – 10000 руб
служащих – 5000 руб,
МОП – 4000 руб.
Дополнительная заработная плата для ИТР – 9% - 630 руб,
служащих и МОП – 5% от заработной платы – 250 руб.
Премия из фонда материального поощрения определяется в % от годового фонда заработной платы и составляет
для ИТР – 30% - 2100 руб.,
для служащих – 15% - 750 руб.,
МОП – 10% - 400 руб.
Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.
Затраты в основные фонды слагаются из стоимости:
А) зданий и сооружений;
Б) производственного оборудования;
В) энергетического оборудования;
Г) подъемно – транспортного оборудования;
Д) инструментов и приспособлений;
Е) производственного и хозяйственного инвентаря.
Стоимость зданий:
Si – потребная площадь на i – той операции изготовления изделия, м²;
K3плi – коэффициент занятой площади;
h – высота помещения цеха (от пола до подкрановых путей) м;
Цзд – стоимость 1 м³ производственного здания, руб.
Потребную площадь на 1 станок (1, стр. 174, табл. 17)
Si = 20 ÷ 25 м².
Коэффициент занятости площади соответствует коэффициенту загрузки оборудования.
Принимаем стоимость 1 м³ одноэтажного здания равной 4466 руб.
К з.д. = 23 · 1 · 10 · 446,620 = 7190000 руб.
Стоимость производственного оборудования:
агрегатные станки – 130 тыс. руб.;
фрезерные станки – 100 тыс. руб.
с учетом 15% надбавки на транспортные расходы.
Стоимость энергетического оборудования принимаем равной 1500 руб. за 1 кВт ориентировочная мощность 15 кВт.
Кэ.о. = 22,5 тыс. руб.
Эти же расценки принимаем для компрессорных установок.
Стоимость подъемно – транспортного оборудования принимаем в размере 10 ÷15% от стоимости технологического оборудования,
т.е. Кп.-т.о. = 165 тыс. руб
Стоимость инструмента и приспособлений принимаем в размере 1% от стоимости технологического оборудования:
Ки.п. = 11 тыс. руб.
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:
- для производственного инвентаря 1,5% -
Кп.п. = 16,5 тыс. руб.
- для хозяйственного инвентаря 333 руб на одного производственного рабочего и 833,25 руб на одного инженерно – технического
- работника и служащего.
Нормы амортизационных отчислений на металлорежущее оборудование (12, стр. 423, табл 14).
Результаты расчетов сведем в таблицу 8.2.
Таблицу 8.2. Сводная таблица.
| № | наименование групп основных фондов | балансовая стоимость, тыс.руб | норма амортизации, % | годовая сумма амортизационных отчислений, тыс.руб. |
| 1. | Здания и сооружения | 7190 | 1,25 | 89,9 |
| 2. | Производственное оборудование | 1100 | 14,1 | 155 |
| 3. | Энергетическое оборудование | 22,5 | 5,1 | 1,15 |
| 5. | Инструменты и приспособления | 11 | 50 | 5,5 |
| 6. | Производственный и хозяйственный инвентарь | 53,3+0, 833= 54,133 | 50 | 114 |
| ИТОГО: | 8377,633 | 268 | ||
Нормы амортизационных отчислений (12, стр. 424, табл. 14)
Годовая норма амортизации на нестандартное оборудование:
Н а = 1 / Т сл. · 100% (12, стр. 422)
где Т сл – срок службы объекта.
Расчет комплексных затрат на изготовление деталей.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем по (12, стр. 431, табл. 24) средние затраты (руб./мин) на содержание и эксплуатацию оборудования в течение 1 мин работы.
2,249 · 0,8 · 1,7 = 3 руб (12);
Значит за год:
К рс = 249000 · 3 = 747 тыс.руб.;
Затраты на вспомогательные материалы составляют 4000 руб/год на один станок. По транспортному оборудованию стоимость вспомогательных материалов принимаем равной 2% от их балансовой стоимости: