Процесс обработки корпуса конического редуктора (стр. 3 из 14)
j3 – угол между осями отверстий в корпусе;
j4 и j5 – смещение и поворот оси вала колеса вследствие радиального биения правого и левого подшипников.
Схема размерной цепи приведена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1. Схема размерной цепи j.
Для подшипников класса 0 радиальное биение равно 0,035 мм, что с учётом передаточных отношений значительно превышает средний допуск соответствующих звеньев. Поэтому выбираем подшипник класса 6, радиальное биение которых равно 0,017 мм, поэтому угловые размеры звеньев j1,j2,j3,j5 будут равны:
j1 = j2 = 0,0085 / 240 мм/мм ;
d1=d2= 0,017 / 240 мм/мм ;
D01 = D02 = 0.
где 240 мм – расстояние между подшипниками вала шестерни.
j4=j5 = 0,0085 / 250 мм/мм ;
d4=d5= 0,017 / 250 мм/мм ;
D04 = D05 = 0.
где 250 мм – расстояние между подшипниками вала колеса.
Допуск на звено j3 определим из уравнения:
d4=1/К3*(ÖdD2S Кхi2dxi2xхi2,(5, стр 67).
Для решения этого уравнения приведём предварительно угловые размеры всех составляющих звеньев к одной базовой длине, равной 110 мм и вычислим передаточные отношение.
xх1 = xх2 = 110 / 240 = 0,46;
xх4 = xх5 = 110 / 250 = 0,44;
xх3 = 110 / 110 = 1.
Примем для звеньев с векторными ошибками Кхi2= 0,6 для звена j3
К3 = 1,2. Тогда:
δ 3 = 1 / 1,2 ·
0,122 – 0,6 · 0,0172 · (0,462 · 2 + 0,462 · 2)= 0,10.δ 3=
0,01 / 110 мм/мм.Размерная цепь С.
Рассматриваемая цепь определяет смещение вершины делительного конуса шестерни к оси вращения вала колеса. Размер замыкающего звена для рассматриваемого примера согласно СТ СЭВ 186-75 равен
С 
=0
0,08 мм, δ = 0,16 мм, 
= 0; (6, стр. 382).Составляющими звеньями размерной цепи С являются:
С1- С2 смещение и поворот оси вала колеса вследствие радиального биения заднего и переднего подшипников;
С3 – расстояние от оси отверстия под опоры вала колеса до торца станка;
С4 – толщина набора прокладок;
С5 – длина стакана;
С6 – расстояние от базового торца до вершины делительного конуса шестерни.
Номинальные размеры составляющих звеньев следующие:
С1 = С2 = 0; С3 = 370 ММ; С4 = 0; С5 = 280 мм;
С6 = 90 мм
Схема размерной цепи приведена на рис 3.2.
Рисунок 3.2. Схема размерной цепи С.
Из схемы следует, что звенья С3 и С4 являются увеличивающими, а звенья С5 и С6 – уменьшающими.
Для звеньев С1 и С2 с векторными ошибками передаточные отношения
ξ х1 = ξ х2 = 125 / 250= 0,5
Радиальное биение подшипников было определено из размерной цепи φ и равно 0,017 мм. Тогда погрешности звеньев С1 и С2 равны: δ 1 = δ 2 = 0,017 мм; Δ01 = Δ02 = 0. На остальные составляющие звенья назначим допуски и предельные отклонения по Js11 (СТ СЭВ 186-75) (7, стр.52, табл.1.10).
С3 = 370
0,18 мм; δ3 = 0,36 мм; Δ03 = Δ05 = Δ06 = 0;С5 = 280
0,16 мм; δ5 = 0,32 мм; С6 = 90 0,11 мм; δ6 = 0,22 мм.По установленным допускам на соответствующие звенья определим по формуле (37) (5) погрешность замыкающего звена δΔ¢ приняв для звеньев с векторными ошибками Кхi2= 0,6, а для звеньев со скалярными ошибками
δΔ¢ = Ö 1,22 · (0,362+0,322+0,222)+0,6 · 0,5 · 0,0172 · 2=0,64 мм.
Примем δмк=δ Δ=0,16 и вычислим по формуле (67) (5) необходимую величину компенсации погрешности замыкающего звена.
δк= 0,64 - 0,16 + 0,16 = 0,64мм.
Вычислим необходимую величину компенсации координаты середины поля рассеивания погрешности замыкающего звена при назначенных предельных отклонениях на составляющие звенья по формуле (68)(5):
ΔОК = +(0,042 - 0) = 0,042 мм.
Предельные, верхнее и нижнее, значения величины необходимой компенсации погрешности замыкающего звена по формуле (69)(5) равны:
ΔВК = 0,042 + 0,32 = 0,0362 » 0,36 мм;
ΔНК =0,042 - 0,32 =- 0,278 » -0,28 мм.
Так как ΔНК< 0, то изменим предельные отклонения размера звена С3, являющегося увеличивающим звеном на – 0,28 мм.
Для этого вычислим новую координату середины поля допуска звена С3 по формуле (75)(5);
Δ03¢ =0 – (-0,28) = 0,28 мм.
Новые предельные отклонения размера С3:
ΔВК¢ = 0,28+0,18 = 0,46 мм; ΔНК¢ = 0,28-0,18 = 0,10 мм,
Следовательно
С3= 370+0,46+0,10 мм .
Регулирование производится набором прокладок одинаковой толщины. Примем толщину одной прокладки S = δ Δ= 0,075 мм, тогда число прокладок:
Z = 0,64 / 0,075= 9 шт.
3.4 Анализ технологичности узла
Обработка конструкции на технологичность в настоящем дипломном проекте предусматривает сокращения затрат времени и средств на технологическую подготовку производства и процесс его изготовления.
Основными факторами, влияющими на выбор показателей, является: требования к изделию, вид изделия, бьем производства, наличие информации, необходимой для определения показателей, и стадии разработки конструкторской документации.
Основными показателями технологичности являются показатели трудоёмкости и технологической себестоимости изделия.
Конструкция данной сборочной единицы должна содержатьминимальное количество деталей. Этого добиваемся правильным конструированием. Избегаем применения соединений, которые трудно выполнить, например закручивание проволокой.
Детали, входящие в сборочную единицу (конический редуктор) имеют простую геометрическую форму. Шероховатость сопрягаемых поверхностей деталей имеет оптимальную шероховатость. Значительная шероховатость поверхности может привести к заклиниванию деталей в процессе сборки. детали, сопрягаемые в осевом направлении по кромкам поверхностей имеют конструктивные элементы (фаски), облегчающие само установку и само центрирование поверхностей. Канавки для посадки подшипников качения выполнены по регламентированным размерам.
3.5 Методы контроля
- проверяется комплектность сборочной единицы. Комплектность проверяется визуально;
- проверяется окунание в герметизатор ЛАП № 321 прокладок;
- проверяется смазка солидолом уплотнительных манжет, роликов и посадочных поверхностей подшипников. Смазка проверяется визуально;
- проверяется величина осевого перемещения вала в сборе 0,01…0,08. Величина осевого перемещения проверяется при помощи мерителя;
- проверяется величина осевого перемещения вала в узле (опора в сборе) 0,01…0,08. Определяется при помощи мирителя;
- проверяется величена бокового зазора 0,15… 0,3 мм в собранном узле. Определяется при помощи мерителя;
- проверяется величина затяжки болтов Мкр =(1,5…2,5) КГСМ; 15…20 Нм (8). Величина затяжки болтов определяется при помощи динамометрического ключа;
- проверяется момент сопротивления вращению ведущего и ведомого валов при совместном вращении (0,25…0,35) КГСМ, (2,5…3,5) Нм. Момент сопротивления вращению определяется при помощи динамометрического ключа РВДФ-6;
- проверяется заполнение редуктора трансмиссионным маслом в объёме 2,25 кг. Определяется визуально, размер технологический;
- проверяется время обкатки редуктора 10 мин. Время обкатки определяется при помощи реле времени. Оборудование: часы цеховые настенные по ГОСТ 3309-84;
- проверяется частота вращения ведущего вала 540 мин-1. Оборудование: тахометр ТУ 25.07.1057-79;
- проверяется накручивание сборочного редуктора ручкой за шкив, при этом не должно быть заеданий и стуков, плавное перемещение;
- проверяется уровень звука при работе редуктора. Уровень звука не более 80 дВа на расстоянии 2-х метров от стенда. Контроль шума осуществляется визуально на слух;
Контрольную проверку редукторов на уровень звука допускается производить 3…4 раза в месяц.
Оборудование: шумомер ВШВ – 003.
3.6 Разработка последовательности сборки
Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо выполнять соединения и закрепление деталей и узлов, из которых состоит изделие.
Схему общей сборки изделия строим следующим образом. Лист бумаги делим на зоны: деталей, комплектов, подузлов и узлов. Каждый элемент, входящий в изделие, обозначается прямоугольником, разделенным на три части, в которых записывают:
- наименование элемента;
- количество данных элементов;
- индекс элемента.
Технологическая схема сборки в наглядной графической форме выражает маршрут узловой и общей сборки, значительно облегчает последующее проектирование технологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкции изделия с точки зрения возможности расчленения сборки на узловую и общую.
Схема сборки приведена в приложении..
3.7 Проектирование технологических операций.