Процесс обработки корпуса конического редуктора (стр. 1 из 14)
СОДЕРЖАНИЕ
Аннотация
Введение
1. Исходная информация для разработки дипломного проекта
2. Общие правила
2.1 Служебное назначение и техническая характеристика объектов производства
2.2 Производственная программа (номенклатура и годовая программа выпуска объектов производства; тип производства)
2.3 Организационные характеристики производства (производственная структура цеха, профиль специализации, формы организации производства, такт выпуска изделий, режим работы и фонды времени)
3. Технологический процесс сборки изделия
3.1 Служебное назначение узла
3.2 Выявление и анализ технических условий и норм точности
3.3 Выбор методов достижения точности
3.4 Анализ технологичности узла
3.5 Методы и схемы контроля
3.6 Разработка последовательности сборки
3.7 Проектирование технологических операций
3.8 Расчет числа единиц оборудования, рабочих мест и состава работающих
4. Разработка технологического процесса изготовления корпуса конического редуктора
4.1 Анализ служебного назначения и технических условий
4.2 Анализ технологичности
4.3 Методы и схемы контроля
4.4 Выбор экономического варианта получения исходной заготовки
4.5 Обоснование выбора технологических баз и разработка последовательности изготовления
4.6 Определение припусков и межпереходных размеров
4.7. Оформление технологической документации
4.7.1 Структура и содержание операций
4.7.2 Режимы резания
4.7.3 Техническое нормирование
5. Специальные средства технологического оснащения
5.1 Проектирование агрегатного станка сверлильно – расточной группы
5.2 Расчёт и конструирование специального приспособления
5.2.1 Техническое задание
5.2.2 Выбор и обоснование схемы приспособления
5.2.3 Расчёт станочного приспособления на точность
5.3 Расчет и проектирование специального режущего инструмента
5.4 Проектирование специальных средств технического контроля
6. Расчет, компоновка и планировка механического цеха
6.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления деталей
6.2 Определение состава и расчет площадей
6.3 Выбор типа задания и компоновки механического цеха
6.4 Технологическая планировка цеха
7. Безопасность жизнедеятельности
7.1 Общая характеристика проектируемого объекта с точки зрения безопасных и безвредных условий труда
7.2 Объемно – планировочное решение здания проектируемого цеха
7.3 Производственная санитария
7.3.1 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей технологического процесса
7.3.2 Микроклимат производственных помещений
7.3.3 Освещение
7.3.4 Опасность поражения электрическим током
7.3.5 Шум
7.3.6 Вибрации
7.3.7 Опасность травмирования движущими частями
7.3.8 Выделение вредных веществ
7.4 Хозяйственно – питьевое водоснабжение
7.5 Предотвращение аварийных ситуаций
7.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования
7.5.2 Обеспечение взрывопожарной безопасности производства
7.5.3 Обеспечение устойчивости объекта в чрезвычайных ситуациях
7.6 Экологичность проекта
7.6.1 Источники загрязнения воды и технологические отходы в проектируемой технологии
7.6.2 Инженерные решения по очистке воздуха, очистке и повторному использованию воды, утилизации отходов
8. Экономика производства
8.1 Выбор и сравнение вариантов технологического процесса изготовления деталей
8.2 Анализ сравнительной эффективности технологических процессов
Заключение
Список использованной литературы
Аннотация
В дипломном проекте представлен анализ технических условий и технологический процесс изготовления корпуса конического редуктора для зерноуборочных комбайнов.
Приведен анализ служебного назначения, конструкция корпуса отработана на технологичность, обоснован выбор заготовки, выполнены анализ точности механической обработки, расчеты припусков и режимов резания.
Сконструированы специальные приспособления для сверлильно – расточных операций на агрегатных станках. Разработан в объеме технического проекта агрегатный станок для сверлильно - расточной операции и специальный инструмент для расточной операции с одновременным подрезанием торца отверстия. Сконструировано контрольное приспособление для проверки на перпендикулярность двух отверстий главных корпуса конического редуктора.
Разработан технологический процесс сборки конического редуктора, разработаны схема и циклограмма сборки, и технологическая документация.
Решен комплекс вопросов организации и экономии производства: определены оптимальные для заданных условий формы организации сборки и механической обработки; выполнены соответствующие расчеты и плановая калькуляция себестоимости корпуса конического редуктора.
В соответствии с заданием выполнены разработки по безопасности жизнедеятельности.
Введение
Машиностроение является основой всех отраслей народного хозяйства. В связи с этим оно должно на базе новейших технологий, достижений науки и техники непрерывно разрабатывать новые технологические процессы, для осуществления которых нужно создавать и выпускать в необходимых народному хозяйству количествах орудия производства и машины, отвечающих своему служебному назначению при наименьшей себестоимости.
Одним из важнейших путей совершенствования производственных процессов в современном машиностроении является увеличение степени концентрации, ведущее к росту производительности труда. Наиболее высокую концентрацию операций при обработке отверстий и плоских поверхностей корпусных деталей обеспечивают агрегатные станки. Эти станки компонуются из унифицированных элементов, что обеспечивает сравнительно невысокую стоимость оборудования. На агрегатных станках работают операторы невысокой квалификации, что также входит в одно из достоинств агрегатного оборудования.
В данном проекте разрабатываются задачи, связанные с механической обработкой корпуса редуктора, сборкой, проектированием технологической оснастки.
1. Исходная информация для разработки дипломного проекта
Исходную информацию для разработки дипломного проекта разделим на три вида: базовую, справочную и руководящую.
Базовая информация содержится в задании на проектирование. Она включает в себя: годовую программу выпуска объема производства, рабочие чертежи детали и изделий, технические условия на изготовление.
Руководящую и справочную информацию подбираем и изучаем в период преддипломной практике. Она включает материалы преддипломной практики, стандарты всех уровней на технологические процессы и методы управления ими, оборудование и оснастку; каталоги; номенклатурные справочники по средствам технологического оснащения, технологические нормативы по выбору и расчёту режимов резания, припусков и др.
2. Общие правила:
2.1 Служебное назначение и техническая характеристика объектов производства
Объектом производства данного дипломного проекта является зерноуборочный комбайн, который выпускается на Красноярском Комбайновом заводе. Сборочная единица, конический редуктор, который входит в конструкцию зерноуборочного комбайна, предназначен для редуктирования и передачи крутящего момента с двигателя на сенокосилку зерноуборочного комбайна. Частота вращения ведущего вала 540 мин –1, нагрузка 240Н·М±10Н·М на входномвалу. Срок выпуска конического редуктора по неизменным конструкторским чертежам – 5 лет.
2.2 Производственная программа (номенклатура и годовая программа выпуска объектов производства; тип производства)
Производственная программа проектируемого механического цеха для механической обработки корпуса конического редуктора характеризуется годовой программой объектов производства Nт = 90000 шт/год. Месячная программа выпуска изделий
Nм = 90000/12 = 7500 шт
Сменная программа изделий (Nс ) при 8,2 часовом рабочем дне:
Nс= 90000 · 8,2 / 4015 = 183,8 шт/час,
принимаем 184 шт/час.
Тип производства по ГОСТу 3.1108 - 74 характеризуется коэффициентом операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических, выполняемых подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест:
Кз.о. =
По / Ря; (11, стр.19)где Кз.о – коэффициенты закрепления операций;
По – суммарное число различных операций;Ря – явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.
Согласно ГОСТу 14.004 - 74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства Кз.о. = 1; для крупносерийного производства 10≥ Кз.о ≥1. Практическое значение Кз.о. для массового производства может быть от 0,1… до 1,0.
Так как в задании на дипломное проектирование регламентируется годовая программа изготовления конкретной детали (корпуса конического редуктора), то условие планового периода, равного одному месяцу, здесь неприменимо.
Технологический процесс состоит из 7 операций:
1-я вертикально – фрезерной, Тшт = 2,27 мин;
2-я агрегатной,Тшт = 1,70 мин;
3-я горизонтально – фрезерной, Тшт =1,65 мин;
4-я агрегатной,Тшт = 2,47 мин;
5-я агрегатной,Тшт = 1,80 мин;
6-я агрегатной,Тшт = 1,65 мин;
7-я агрегатной,Тшт = 2,07 мин;
Расчет и нормирование штучного времени смотри ниже.
Расчётное количество станков составит:
Для 1-ой операции mр1 – 0,863;
Для 2-ой операции mр2 – 0,646;
Для 3-ой операции mр3 – 0,627;
Для 4-ой операции mр4 – 0,926;
Для 5-ой операции mр5 – 0,705;
Для 6-ой операции mр6 – 0,630;
Для 7-ой операции mр7 – 0,787;
Принятое количество станков: для первой операции -1, второй – 1, третьей – 1, четвертой – 1, пятой – 1, шестой –1, седьмой –1,