По характеру разрушения коррозия бывает общая (сплошная), неравномерная, местная, сквозная, межкристаллитная, В зависимости от механизма протекания процесса различают химическую и электрохимическую коррозию; по условиям протекания бывает коррозия газовая, атмосферная, в электролитах и др. Наиболее распространенной коррозией является газовая, происходящая в газах при высокой температуре при выполнении различных технологических процессов (нагрев перед прокаткой, ковкой или штамповкой, при термообработке и т. д.).
Защита металла от коррозии должна выполняться в зависимости от ее природы, рода материала, условий, экономической целесообразности. Она может быть выполнена в виде защитных покрытий, применением защитных атмосфер, плакированием поверхности коррозионно-стойким материалом, химической обработкой и т. д.
Покрытие поверхности изделий из металлов и сплавов позволяет, с одной стороны, защитить поверхность от неблагоприятного воздействия внешней среды (коррозия, высокая температура, повышенная влажность) и, с другой стороны, улучшить внешний вид изделия и повысить его техническую характеристику (уменьшить контактное трение, износ поверхности, расширить интервал оптимальных температур работы и т. п.). По выполняемым функциям покрытия подразделяют на защитные, защитно-декоративные, декоративные и специальные. По роду наносимого материала - на металлические, неметаллические неорганические, неметаллические полимерные и лакокрасочные. Покрытия также классифицируют по способу получения, функциональным и декоративным свойствам, способу дополнительной обработки, условиям эксплуатации. Условное обозначение покрытий записывается в следующем порядке; способ обработки основного металла под покрытие; способ получения покрытия; толщина; материал; функциональные или декоративные свойства; дополнительная обработка покрытия.
Нанесение покрытия всегда изменяет размеры деталей, что обязательно должно учитываться в описании технологического процесса. Материал детали может изменять свои свойства в процессе нанесения покрытия, при нанесении диффузионных покрытий на деталь воздействуют высокие температуры, которые вызывают структурные изменения в материале детали.
Для получения качественного покрытия необходима тщательная подготовка поверхности изделия под покрытие. Все подготовительные операции осуществляют только механическими (шлифование, полирование, галтовка, пескоструйная и дробеструйная обработка) и химическими (обезжиривание травление, промывка, активация, фосфатирование и т. д.) способами. Металлические покрытия наносят погружением в расплавленный металл, электроосаждением, химическим восстановлением, напылением, термодиффузией, осаждением в вакууме, плакированием.
Погружение в расплавленный металл - это простой и экономически целесообразный способ, он предполагает очистку поверхности металлоизделия от загрязнений и последующее окунание в расплав цинка, олова, свинца, алюминия. Химические и электрохимические покрытая
Химические покрытия получают в специальных растворах с пропусканием или без пропускания электрического тока. К таким покрытиям относятся: цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, алютирование, меднение и т. д. К особому технологическому способу следует отнести фосфатирование, которое применяют для повышения коррозионной стойкости металлоизделий и адгезии других материалов. Фосфатная пленка является наилучшим грунтом под многие лакокрасочные покрытия,она устойчива к топливам, маслам, бензину, многим газам.
Оксидирование - это процесс получения оксидных пленок на поверхности металлоизделий, его получают химическим, термическим и термохимическим способами. Например, оксидирование черных металлов возможно: обработкой в растворе каустической соды и натриевой селитры; погружением нагретых на воздухе до температуры 450-500 0С деталей в льняное масло (воронение); погружением в расплав натриевой селитры; обработкой горячим воздухом или перегретым паром. Образующаяся при этом окисная пленка имеет обычно состав Fe3O4 и толщину от 0,6 до 10 мкм.
Покрытиеблагородными металлами. Гальванические покрытия благородными металлами (серебром, золотом, платиной) применяют часто в электронном приборостроении для защиты контактов от окисления и повышения их износостойкости. Диффузионные покрытия
Диффузионные покрытия по назначению подразделяют на корро-шонно-стойкие, износостойкие, жаростойкие, пленки-смазки, декоративные и с особыми электрическими свойствами. Их наносят как на металлические поверхности, так и на неметаллические изделия. Наиболее распространенными диффузионными покрытиями являются: цементация, азотирование, борирование, си лидирование, алитирование, хромирование, сулъфоцинковаиие и цианирование.
Цементация - это процесс поверхностного насыщения стали углеродом, при этом повышается твердость и износостойкость поверхности детали. Цементация происходит при нагреве обрабатываемых заготовок до определенных температур в среде твердого, жидкого или газообразного карбюризатора.
Хромирование - это насыщение поверхности металлоизделия хромом для ковышения коррозионной стойкости, твердости и износостойкости. Процесс обычно ведут при температуре 1000-1050 °С.
Алитирование - это насыщение поверхности стали алюминием, процесс ведут при температуре 900-1050 0С. Поверхность приобретает свойства высокой коррозионной стойкости и повышенной окали-ностойкости, кроме того, улучшается внешний вид изделий. Широко используется при изготовлении метизов и слесари о-монтажного инструмента, деталей машин.
Лакокрасочные покрытия
Это наиболее распространенный способ защиты металлических и неметаллических поверхностей от воздействия внешней среды, получения хороших декоративных свойств. Нанесением лакокрасочных покрытий можно придать поверхности изделия особые свойства (повышенное электрическое сопротивление, теплостойкость, способность к флюоресценции и т. д.). Все лакокрасочные покрытия делят на 9 групп по назначению и условиям эксплуатации: атмосферостойкие, ограниченно атмосферостойкие, консервационные, водостойкие, специальные, маслобензостойкие, химически стойкие, термостойкие, электроизоляционные. К технологическим лакокрасочным процессам относят грунтовку, шпатлевку и окраску, к материалам - соответственно грунтовку, шпатлевку, краски, лаки, эмали, порошковые краски. Грунтовку применяют для повышения адгезии покрытия с поверхностью изделия, шпатлевку - для выравнивания поверхности. Краска - суспензия пигмента с наполнителями в олифе, масле. Лак - раствор пленкообразующего вещества в органическом растворителе или воде. Эмаль - суспензия пигмента с наполнителями в лаке. По внешнему виду лакокрасочные материалы (Л КМ) делят на 7 классов (высокоглянцевые, глянцевые, полуглянцевые, полуматовые, матовые, глубокоматовые). По химическому составу ЛКМ подразделяют на алкидные, алкидостирольные, меламиноалкидные, эпоксидные, полиуретаиовые и др. Каждому ЛКМ соответствует буквенно-цифровое обозначение.
ЛКМ на поверхность изделия наносят с помощью кисти, валиков, окунанием, распылителей различного принципа действия (пневматические, электромагнитные, механические, электроосаждение и т. д.). С точки зрения установления эффективности каждого из названных способов, сложно получить общую методику выбора наиболее целесообразного метода покрытия, все зависит от конкретных производственных условий и возможностей. Основным методом, применяемым в массовом производстве, является метод подачи краски под давлением к пистолету-распылителю. При этом тонкая струя краски, выходящая из распылителя, измельчается током сжатого воздуха, поступающего через отверстие в головке распылителя. Наиболее прогрессивен способ распыления в электро ста гическом поле, где мельчайшие капельки краски приобретают заряд и притягиваются к поверхности окрашиваемого изделия.
После нанесения слоя краски на изделие должны быть созданы условия качественного формирования затвердевающей крлски на поверхности. Хорошие результаты достигнуты при горячем методе сушки в специальных камерах, где добиваются высокого качества лакокрасочного покрытия, значительной производительности и минимального загрязнения окружающей среды. Примерно так же осуществляется процесс эмалирования посуды и других металлоизделий, но при этом расплавление и отвердевание эмали происходит при достаточно высокой температуре нагрева (650-850 °С).
Сборочный чертеж является основным исходным документом, по которому разрабатывается последующий технологический процесс сборки металлоизделия. Сборочный чертеж должен содержать: необходимые проекции, разрезы и сечения; спецификацию элементов изделия; размеры, выдерживаемые при сборке; посадки в сопряжениях; данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки, методы выполнения соединений, последовательность сборки, методы контроля и другие сведения.
Изучение собираемого изделия завершается составлением технологических схем общей и узловой сборки. Эти схемы, являясь первым этапом разработки техпроцесса, в наглядной форме отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. При определении последовательности сборки анализируют размерные цепи изделия, сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. Последовательность сборки четко отражается в технологической карте (схеме). Если цепи равноценны по точности, то сборку начинают с более сложной цепи. На последовательность сборки влияют: функциональная взаимосвязь элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа, установка легкоповреждаемых элементов в конце сборки, размеры и масса присоединяемых элементов, а также степень взаимозаменяемости элементов изделия.