26. Ремонт деталей ГРМ. Ремонт головок блока цилиндров. Трещины головок блока цилиндров заваривают без предварительного подогрева головок дуговой сваркой с помощью электрода ЦЧ-4, самозащитной проволки ПАНЧ-11, либо заделывают фигурными всавками. У гнезд клапанов, износ которых меньше допустимого, фрезеруют или зенкеруют фаски. Перед обработкой выпрессовываются изношенные втулки стержня клапана, зачищают посадочное место и запрессовывают втулки ремонтного размера с уменьшенным внутренним диаметром. Перед запрессовкой головку цилиндров нагревают до температуры 90 С. Затем развертывают отверстия втулок под номинальный или ремонтный размер стержня клапана так, чтобы зазор в соединении соответствовал техническим требованиям. Обработанное отверстие во втулке клапана используют в качестве технологической базы при фрезеровании или зенковании клапанных гнезд для получения необходимой соосности отверстий втулки и гнезда клапана. Гнездо фрезеруют следующим образом. Сначала его обрабатывают черновой фрезой до полного исчезновения следов износа. Потом придают фаске необходимую ширину, обрабатывая последовательно фрезами с различными углами режущей кромки. Далее окончательно обрабатывают фаску чистовой фрезой. Шероховатость поверхности фаски после фрезерования не более Ra=0.80мкм, радиальное биение фаски относительно отверстия втулки клапана – 0,05 мм. Клапанные гнезда после фрезерования упрочняют методом холодного пластического деформирования. Для этого применяют раскатки различных конструкций. Ремонт клапанов. Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов шлифуют до выведения следов износа на специальных станках СШК-3 или 2414. Шероховатость фаски после обработки не более Ra=0.63мкм, а биение относительно оси поверхности стержня не более 0,03 мм. Изношенный торец клапана шлифуют до выведения следов износа на тех же станках с помощью приспособления, прилагаемого к станку, и снимают фаску 1*45. Неперпендикулярность торца к боковой поверхности стержня не более 0,05 мм. Стержень клапана с небольшим износом шлифуют на уменьшенный размер, а предельно изношенный восстанавливают электролитическим хромированием или железнением. Притирка клапанов к седлам. Перед сборкой головки цилиндров клапанную пару притирают на станках ОПР-1841А с помощью пасты различной зернистости. Притиркой достигается необходимая герметичность клапанной пары. Рекомендуются следующие пасты: состав I (карбид бора М40 – 10%, микрокорунд М20-90%), состав II(электрокорунд зернистый – 87%, парафин – 13%). Состав готовят на дизельном масле. Притирают до получения кольцевой матовой поверхности на фаске седла. По окончании притирки клапанные гнезда и клапаны промывают керосином или 1%-м водным раствором тринатрийфосфата до полного удаления абразивной притирочной пасты и проверяют качество обработки. Собирают клапанную группу и заливают керосин в газораспределительные каналы. У хорошо притертых клапанов не должно быть подтеканий керосина из-под тарелок в течении 3 мин. Ремонт распределительного вала. Встречаются следующие неисправности: износ опорных шеек, кулачков и посадочного места под шестерню; прогиб. Опорные шейки шлифуют под ремонтный размер. Перед обработкой проверяют и, если необходимо, устраняют прогиб вала на прессе правкой. Опорные шейки шлифуют в центрах круглошлифовального станка 3А-433 электрокорундовыми кругами зернистостью 46…60 и твердостью СМ. Овальность и конусность поверхности шеек после ремонта допускаются не более 0,03 мм. Шероховатость не более Ra=0,63 мкм. При значительном износе опорных шеек их наплавляют вибродуговым способом или проводят железнение и затем шлифуют под номинальный размер. Кулачки вала изнашиваются по высоте на рабочем участке профиля. В результате изменяются высота подъема клапанов. При износе кулачков по высоте до 0,3 мм их шлифуют на эквидистантный профиль по копиру. Если он превышает это значение, то их наплавляют ручной дуговой сваркой или вибродуговым способом с использованием копировального приспособления. Применяют порошковую проволку, электроды Т-590 и Т-620. После наплавки их шлифуют в два приема. Для шлифования используют круги твердостью СМ, СМ1, или СМ2 с зернистостью 46…60. Частота вращения шлифовального круга на станке 3А-433 равна 1033 об/мин и изделия – 32об/мин. Шероховатость поверхности шлифованных кулачков не выше Ra=0,63 мкм. Ремонт коромысел клапанолв и валиков коромысел. Изношенную поверхность бойка клапана шлифуют до выведения следов износа на станке СШК-3. Высота бойка после обработки должна соответствовать техническим требованиям. Если она меньше допустимого значения , то боек наплавляют электродом Т-590 и затем шлифуют на номинальный размер. Шероховатость поверхности после шлифования Ra=0,63 мкм и твердость HRC 50. Изношенную втулку коромысла выпресссовывают и заменяют новой. Новую втулку запрессовывают с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера в зависимости от размеров валика коромысел. Непараллельность рабочей поверхности бойка коромысла оси отверстия во втулке должна быть не более 0,05 мм. Изношенные валики коромысел шлифуют под ремонтный размер или восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием до номинального размера. Ремонт стоек валиков коромысел. Изношенное отверстие под валик коромысел растачивают и ставят переходную втулку с натягом. Толщина стенки втулки должна быть не менее 1,5…2 мм. После запрессовки внутреннюю поверхность втулки, соединенную валиком, развертывают до номинального размера. Ее боковые поверхности не должны выступать за торцы стойки. Непараллельность оси отверстия втулки после обработки плоскости основания стойки не более 0,1 мм на длине 100 мм.
27. Лемех: в процессе работы изнашиваются лицевая сторона (износ по толщине), носик и лезвие (износ по ширине). При затуплении лезвия до 3-4мм тяговое сопротивление увеличивается в 3 раза, расход топлива на 6-8%. Ремонтируют изношенные лемеха кузнечной оттяжкой, приваркой нового лезвия, оттяжкой с последующей наплавкой твердого сплава (Сормайт – 1),а также заменой изношенной части приваркой вставок с последующей наплавкой твердого сплава.При оттяжке лемех нагревают до температуры 1200 град и ударами кувалды или на пневматическом молоте металл из утолщенной части разгоняют по всей длине и ширине лемеха. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны под углом 25…35 град, до толщины лезвия не более 1 мм, после оттяжки и заточки лезвие лемеха нагревают на 1/3 ширины лемеха до температуры 780…820 град и закаливают в теплой подсоленной воде, опуская в нее лемех спинкой вниз, а затем отпускают на воздухе после повторного нагрева до температуры 300…350 град. Следует отметить, что закалка только режущей части – общее правило при ремонте почворежущих деталей (культиваторных лап – на 20…25 мм ширины лезвия, зубьев борон – на 35…40 мм от носка). Ремонт лемехов приваркой лезвия заключается в том, что при полном использовании запаса металла (магазина) лемеха к нему приваривают новое лезвие из выбракованных лемехов и рессор. Приваривают лезвие кузнечной, газовой или дуговой сваркой. После приварки лезвие оттягивают, затачивают и подвергают термической обработке. Для повышения их долговечности при ремонте применяют наплавку твердого сплава , получая самозатачивающиеся лемеха. Отвал: при износе или изломе носка его отрезают и приваривают носок изогнутый из стальной пластины или выбракованного отвала, в нескольких точках электродом Э-42 d=4мм. Снимают отвал со стойки и сваривают по всему шву с обеих сторон. Зачищают сварные швы с лицевой и тыльной сторон на обдирочно-шлифовальном станке. Размечают и просверливают отверстия под болты крепления отвала к стойке. Затем нагревают до температуры 800-8300 и закаливают в подогретой воде. Затем вновь нагревают до температуры 2000 и охлаждают на воздухе с целью отпуска. При незначительном износе носка наплавляют изношенный участок валиками параллельно полевому обрезу так, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины. Для наплавки используют наплавочные электроды типа Э80Х4С марки 13КН/ЛИВТ которые обеспечивают твердость HRC55-62. Дисковый нож затачивают с двух сторон до толщины 0,4мм Полевую доску-поворачивают на 1800Лапы культиваторов: лезвия лап, затупившееся до толщ 0,8мм затачивают на обдирочно-шлифовальном станке. Угол заточки 25-350, толщина лезвия после заточки 0,3-0,5мм При износе носка и лезвия до размеров менее допустимых, лапу нагревают до температуры t=830-900С и оттягивают пневматическим молотом или на наковальне вручную. Для закалки лапу нагревают в печи или кузнечном горне до температуры 8200, после чего отпускают в ванну с маслом таким образом, чтобы закаленная зона составляла 25…30мм ширины лапы. Затем лапу отпускают, для чего ее вновь нагревают до температуры 400 град и охлаждают на воздухе. Для придания лапе культиватора эффекта самозатачивания на износившееся и оттянутое лезвие с нижней стороны наплавляют слой твердого сплава толщиной 0,7-1,3 мм. Зубья борон: ремонт кузнечным способом, нагревают в горне и ударами молота или вручную восстанавливают первоначальную форму. После оттяжки зубьев закаливают:нагревают в горне до t=780-820С и охлаждают в воде, а отпускают на воздухе после нагрева до t=300-350С. Диски лущильников затачивают, а при предельном и износе по диаметру выбраковывают или заменяют изношенное лезвие. Заточку проводят на обдирачно-шлифовальном станке с использованием специального приспособления или на токарном станке. Квадратные отверстия дисков восстанавливают привариванием стальных накладок толщиной 3-4мм, в которых сделаны нормальные квадратные отверстия.