Заливка форм производится в вертикальном или горизонтальном положении.
При заливке в вертикальном положении литейные формы помещают в опоки-
контейнеры и засыпают кварцевым песком или металлической дробью для предохранения от преждевременного разрушения оболочки при заливке
расплава.
Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность
отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает
возможность получать четкий отпечаток модели.
Литье по выплавляемым моделям.
Этим способом отливки получают путем заливки расплавленного металла
в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в
керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением.
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы.
После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель
выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные
блоки с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2—100 моделей.
Керамическую суспензию приготовляют тщательным перемешиванием огнеупорных
материалов (пылевидного кварца, электрокорунда и др.) со связующим —
гидролизованным раствором этил-силиката.
Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока в
керамическую суспензию , налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым
песком в специальной установке. Затем модельные блоки сушат 2—2,5 ч на
воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный блок наносят
четыре—шесть слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя.
Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их
погружают на несколько минут в бак , наполненный водой , которая
устройством нагревается до температуры 80—90 °С .
После охлаждения отливки форма разрушается. Отливки на обрезных прессах
или другими способами отделяются от литников и для окончательной очистки
направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном растворе едкого натра,
нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной
водой, сушат, подвергают термической обработке и контролю.
Литье в кокиль.
При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла
в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные;
с вертикальным разъемом; с горизонтальным разъемом и др.
Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими
стержнями. Кокили с песчаными или оболочковыми стержнями используют для
получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов,
а с металлическими стержнями — для отливок из алюминиевых и магниевых
сплавов.
Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и
загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные
покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур
заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки,
улучшения заполняемости кокиля, облегчения извлечения отливки и т. д.
При сборке кокилей в определенной последовательности устанавливают
металлические или песчаные стержни, проверяют точность их установки и
закрепления, соединяют половины кокиля и скрепляют их.
Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими
заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают до температуры выбивки,
составляющей 0,6—0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из кокиля.
Этот способ литья высокопроизводителен. Недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.
Литье под давлением.
Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-
формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки
осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под
давлением с холодной или горячей камерой прессования. В машинах с холодной
камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально,
либо вертикально.
На машинах с горизонтальной камерой прессования порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования который плунжером под давлением 40—100 МПа подается в полость пресс-формы, состоящей из неподвижной и подвижной полуформ. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45кг.
Центробежное литье.
При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование
отливки осуществляется в период действие центробежных сил, что обеспечивает
высокую плотность и механические свойства отливок.
Центробежным литьем отливки изготовляют в металлических, песчаных,
оболочковых формах и в формах для литья по выплавляемы моделям на
центробежных машинах с горизонтальной или вертикальной осью вращения.
Преимущества центробежного литья — получение внутренних полостей трубных
заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счет
отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок,
что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и
чугун, чугун и бронза и т. д.).
3. Элементы режима точения выбирают в следующей последовательности. Вначале задаются значением глубины резания. При этом стремятся снять за один проход весь припуск. Если, исходя из технологических требований, необходима последующая чистовая обработка, то за первый черновой проход снимается 80% припуска, а за второй-остальные 20%. Затем выбирается величина подачи. При этом необходимо назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и шероховатости обработанной поверхности. На практике для выбора величины подачи (S, мм/об) и глубины резания (t, мм) существуют соответствующие таблицы. В зависимости от выбранных глубины резания и подачи определяется оптимальная скорость резания v = CVКV/T*mS*xvt*yv, где CV– коэф, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента и т.д., Т- период стойкости инструмента. Выбирается в зависимости от технологической схемы обработки. Для наружного точения Т= 60-90 мин, t – глубина резания, мм, S – подача в мм/об, Кv– поправочный коэф, учитывающий особенности геометрии заточки инструмента, применение смазочно-охлаждающих средств и т.п., m, xv, yv– показатели степеней, величины которых определяются свойствами обрабатываемого и инструментального материалов и условиями обработки. По оптимальной скорости резания находят частоту вращения шпинделя станка: n= 1000v / пи * D
4. Сертификация – это действие, проводимое независимо от участвующих сторон, лиц или органов и доказывающее, что идентифицированная продукция, процесс и услуги соответствуют конкретному стандарту или другому нормативному документу. Сертификация принято подразделять на обязательную, проводимую уполномоченными на то органами, подтверждающим соответствие качества оказываемых услуг требованиям стандарта, и добровольную, проводимую по инициативе изготовителя или потребителя продукции. Проведение сертификации обуславливается необходимостью поддержания качества технического сервиса. Основные этапы сертификации: 1. Оценка деятельности предприятия 2. Оценка технологических процессов 3. Оценка качества услуг по ТО и ремонту 4. сопоставление оценочных показателей с нормативными 5. Выдача заключения комиссией по сертификации 6. принятие решения по выдаче сертификата.
7.Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих на предприятии наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, которые необходимы для производства заданного объема продукции установленного качества.
Если только открываете предприятие, то необходимо провести ТПП, поскольку именно она поможет освоить производство и выпуск новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью. Если же действующее производство, то проведение ТПП позволит усовершенствовать действующую технологию выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий решает следующие задачи:
1.Обеспечение технологичности конструкции изделий;
2. Разработка технологических процессов и методов их контроля;
3. Проектировка и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
4. Организация и управление процессом ТПП.
Обеспечение технологичности конструкции изделия - первая задача ТПП. Она включает мероприятия, направленные на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в т.ч. и на техническое обслуживание и ремонт изделия в дальнейшем.
Задача обеспечения технологичности конструкции изделия решается посредством следующих шагов:
1.Реализация указанных мероприятий по обеспечению технологичности конструкции изделия на всех стадиях его разработки и при ТПП;
2. Количественная оценка технологичности в результате проведенных мероприятий;
3. Технологический контроль конструкторской документации;
4.При необходимости подготовка и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Необходимо обратить внимание на основные показатели технологичности конструкции изделий: трудоемкость и материалоемкость изготовления изделия и его себестоимость. Суть достижения технологичности конструкции изделия заключается в том, чтобы максимально снизить значения данных величин.