В зависимости от применяемых материалов, организации производства и требований, предъявляемых к покрытию, сушку проводят в естественных условиях при температуре 18...23 °С (холодная) или при более высокой температуре (горячая).
В зависимости от способа передачи теплоты покрытию различают конвекционный, терморадиационный и терморадиационно-конвекционный способы горячей сушки.
При конвекционном способе изделие с нанесенным лакокрасочным покрытием нагревают горячим воздухом, который поступает в сушильную камеру из калориферов. Покрытие нагревается медленно, так как теплота передается к изделию от расположенных близко к его поверхности слоев воздуха, обладающего незначительной теплопроводностью. Для увеличения скорости нагрева применяют принудительную циркуляцию воздуха внутри сушильной камеры с помощью мощных вентиляционных устройств. От поверхности изделия отводят охлажденный и подводят горячий воздух. Большая часть тепловой энергии расходуется на нагрев воздуха, меньшая — лакокрасочного покрытия.
При терморадиационном способе изделие нагревают инфракрасными лучами. Их источниками служат ламповые и темные излучатели. Ламповые излучатели — зеркальные лампы накаливания мощностью 250 и 500 Вт. Однако они не получили широкого применения на ремонтных предприятиях из-за медленной сушки и повышенного расхода электроэнергии, неравномерности нагрева изделия и короткого срока службы. Темные излучатели, представляющие собой металлические трубки с заключенными в них хромовыми проволоками, по сравнению с ламповыми позволяют уменьшить время сушки в 3...4 раза и упростить конструкцию сушильной камеры, более экономичны и долговечны.
При терморадиационно-конвекционном способе изделия нагревают терморадиационным и конвекционным способами, что позволяет проводить горячую сушку как наружных поверхностей изделия, облучаемых инфракрасными лучами, так и недоступных инфракрасным лучам участков. Этот способ применяют при сушке в одной камере изделий различной конфигурации и размеров.
Контроль качества лакокрасочных покрытий. Качество покрытий оценивают по внешнему виду, толщине, блеску, твердости, адгезии, прочности при изгибе и ударе, масло-, водо- и бензостойкости, стойкости к различным реагентам, свето- и термо стойкости, атмосферостойкости и др. Рассмотрим некоторые из них.
Внешний вид покрытия сравнивают с эталоном или описанием, приведенным в нормативно-технической документации. Например, в стандарте на автомобильные эмали внешний вид лакокрасочного покрытия описывают так: пленка должна быть глянцевой, однородной, без расслаивания, морщин, оспин и посторонних включений, допускается небольшая шагрень; в проходящем свете на стекле пленка не должна иметь вкраплений.
Цвет пигментированных покрытий определяют по эталонам или с помощью спектрофотометров и калориметров.
Блеск измеряют количественно на фотоэлектрическом блеско-мере ФБ-2.
Твердость лакокрасочного покрытия определяют методом царапания или оставления следа на испытываемом покрытии графитовыми стержнями различной твердости. Однако наиболее точные измерения можно получить на маятниковых приборах.
Адгезию покрытия к поверхности изделия определяют методами решетчатых надрезов, параллельных надрезов с применением липкой ленты и отслаивания.
Испытание покрытий на изгиб заключается в определении минимального диаметра стального стержня, при изгибании на котором окрашенной металлической пластинки толщиной 0,25...0,31 мм, шириной 20...50 и длиной 100...150 мм лакокрасочное покрытие не разрушается.
Прочность покрытий при растяжении определяют на образцах размером 10 х 30 мм, вырезанных из свободной лакокрасочной пленки. Образец растягивают на разрывной машине под действием равномерно возрастающей нагрузки до разрыва пленки. После этого находят предел прочности при растяжении, относительное удлинение и модуль упругости.
Водостойкость — способность лакокрасочного покрытия выдерживать без изменения воздействие пресной или морской воды; маслостойкостъ — способность покрытия выдерживать действие минеральных масел и консистентных смазок; бензостойкостъ — способность покрытия выдерживать пребывание в бензине, керосине и других нефтепродуктах, не содержащих ароматических соединений; химическая стойкость — способность покрытия сохранять защитные свойства в условиях воздействия различных химических реагентов (кислот, щелочей и др.).
Термостойкость, или теплостойкость, — способность покрытия выдерживать действие высоких температур. Пластинки с покрытием испытывают в термостате в течение заданного времени. После этого покрытие должно удовлетворять по внешнему виду и прочности при изгибе и ударе требованиям стандартов или техническим требованиям.
Морозостойкость — способность лакокрасочного покрытия сохранять внешний вид и физико-механические свойства при низких температурах. Испытания на морозостойкость проводят в холодильных камерах. Покрытие считают выдержавшим испытание, если оно не растрескивается и сохраняется без изменений.
Прочность покрытия к истиранию оценивают двумя методами: определением массы кварцевого песка, необходимого для разрушения покрытия до подложки при падении на него струи песка; определением уменьшения объема покрытия (в кубических миллиметрах) с площади истирания в 1 см2 в результате трения его поверхности о движущуюся ленту шлифовальной шкурки.
Атмосферостойкость - способность лакокрасочного покрытия сохранять в течение продолжительного времени свои защитные и декоративные свойства. Количественно ее оценивают сроком службы покрытия (годы месяцы), определяемым степенью потери его
защитных и декоративных свойств под влиянием атмосферных воздействий.
19.Классификацияспособоввосстановления
деталей. —способывосстановлениядеталей:
способнаращиванияиобработкиповерхно
сти. Способобработкиповерхности: 1. Обра
боткадавлением, 2, Слесарно-механическап.
3. Упрочнение. Способнаращиванияповерх-
ности.1. Сваркаинаплавка. 2. Контактная приварка. 3. Металлизация. 4. Пайкаинапайка. 5. Электролитический. 6. Использование полимеров. Основныетехнологическиеоперациивыполняемыепривосстановлениидеталей: 1. Наращивание. 2. Пластическоедеформирование. 3. Заменачастидетали. 4. Удалениечастиматериала. 5. Устранение макродефекта. 7. Упрочнение. Наращивание материала. 1. Сваркаинаплавкаможнополучитьслоилюбойтолщиныихимическогосо-става (ручная, автоматическая, полуавтоматическая), а) электродуговаясваркаинаплавка сприменениемметаллическихэлектродовна постоянномипеременномтоке, б) газовая сваркаинаплавкаплавлениеведетсяацети-ленокислороднымпламенем, какправилопод слоемфлюса, в) плазменно-дуговаясваркаи наплавка, надетальнаноситсяпорошковый материалспоследующимоплавлением. 2. Электроконтактнаянаплавка. Еепроводят присилетока (5...20)-10 Аинизкомнапряжении (1..7) Всприменениемвкачествеприсадочногоматериалапроволокиилипорошка. Электроднаянаплавкаосновананатом, что принагревеприсадочногоматериалаэлектрическимтокомбольшойплотности, содновременнымналожениемнанегосоответствующегодавления, происходитпроцессспеканиянаплавляемогоматериаласповерхностьюдетали 3. Металлизация. Приэтомспособедетальпокрываютслоемнапыленого металлатолщинойот 20..30мкмиболее. При металлизацииприсадочныйматериалввиде проволокиподаютвспециальныйаппарат-металлизатор, вкоторомонрасплавляетсяи наноситсянаповерхностьвосстанавливаемой деталилюбогоматериалаилюбойконфигурации. 4. Пайка - соединениеметаллических деталей, находящихсявтвердомсостоянии, посредствомрасплавленногометалла (припоя). Привосстановлениирадиаторов, топливныхбаков, топливопроводовкарбюраторн. дв. 5. Электролитическиеметодынаращивания. Времонтнойпрактикеизвсегальваническихпроцессовнаибольшеераспространение имеютхромирование, осталивание, цинкование, никелирование, меднение, лужениеидр. а)хромовоепокрытие - серебрисго-белого цвета, свысокоймикротвердостью, устойчивк химичитемператвоздейств. б) восстановление (железнение) - осаждениеметалланаизношеннуюповерхностьвводяныхрастворахсолейжелеза, в) цинкование - высокиезащсв-ва (толщинапокрытий - 3...6 мм). 6. Использованиеполимеров. Способыпереработки: литьеподдавлением, прессование, центробежноелитье, нанесениетонкослойныхпокрытийнаметаллическиеизделия. Пластическоедеформирование.Восстановлениедеталейспособомдавленияоснованонаиспользованиипластическихсв-вметаллов, пластическаядеформацияосущследспособами: осадкой, раздачей, обжатием, электромеханическойобработкойиправкой. 1. Осадка - направлениедействующейсилынесовпадаетс направлениемдеформации. Необходимые размерыдостигаютсязасчетукорочениядеталей. 2. Раздача - направлениедействующейсилысовпадаетснаправлениемдеформации. Дляувеличениянаружныхдеталей полыхизделиизасчетувеличениявнутренних деталей (поршневыепальцы, трубыполуосей. 3. Обжатиенаправлениедействующейсилы совпадаетснаправлениемдеформации, но векторыдеформациинаправленывнутрьполыхдеталей. Дляуменьшениявнутреннего диаметраполыхдеталей. Заменачастидета-ли - частьдеталипотерявшаясвоирабочие качестваудаляетсянаееместокрепитсяновая, (восстановлениеизношеннойповерхностигрудиотвала). Удаление.частиматериала детали - применяетсяпривосстановлении отверстийподвтулки, валы, пальцы. Технологическийпроцессследующий: изношенные отверстиярастачиваютподразмерывтулок илиремонтныеразмерыдеталей. Запресовы-ваютвнихвтулки. Развертываютвтулкидо номинальныхразмеров. Приудаленииматериалапользуютсяслесарно-механическими способамиобработки: токарными, фрейзер-ными, сверлильными, полированиемитд. Устранениемакродефекта, (овальности, сед-лообразности, непараллельности, неплоско-стносги, непрямолинейности, огранки, винто-образности, конусности) проводятвосновном припомощимеханическойобработкинастанкахповышеннойстепеньюточности. Упрочнение.- уменьшаютшероховатость, ифизико механическогослоятолькоповерхностиме