Смекни!
smekni.com

Шпаргалка по Технологии (стр. 7 из 13)

В зависимости от применяемых материалов, организации про­изводства и требований, предъявляемых к покрытию, сушку прово­дят в естественных условиях при температуре 18...23 °С (холодная) или при более высокой температуре (горячая).

В зависимости от способа передачи теплоты покрытию различа­ют конвекционный, терморадиационный и терморадиационно-конвекционный способы горячей сушки.

При конвекционном способе изделие с нанесенным лакокрасоч­ным покрытием нагревают горячим воздухом, который поступает в сушильную камеру из калориферов. Покрытие нагревается медлен­но, так как теплота передается к изделию от расположенных близко к его поверхности слоев воздуха, обладающего незначительной теп­лопроводностью. Для увеличения скорости нагрева применяют принудительную циркуляцию воздуха внутри сушильной камеры с помощью мощных вентиляционных устройств. От поверхности из­делия отводят охлажденный и подводят горячий воздух. Большая часть тепловой энергии расходуется на нагрев воздуха, меньшая — лакокрасочного покрытия.

При терморадиационном способе изделие нагревают инфракрас­ными лучами. Их источниками служат ламповые и темные излуча­тели. Ламповые излучатели — зеркальные лампы накаливания мощностью 250 и 500 Вт. Однако они не получили широкого при­менения на ремонтных предприятиях из-за медленной сушки и по­вышенного расхода электроэнергии, неравномерности нагрева из­делия и короткого срока службы. Темные излучатели, представляю­щие собой металлические трубки с заключенными в них хромовыми проволоками, по сравнению с ламповыми позволяют умень­шить время сушки в 3...4 раза и упростить конструкцию сушильной камеры, более экономичны и долговечны.

При терморадиационно-конвекционном способе изделия на­гревают терморадиационным и конвекционным способами, что позволяет проводить горя­чую сушку как наружных повер­хностей изделия, облучаемых инфракрасными лучами, так и недоступных инфракрасным лучам участков. Этот способ применяют при сушке в одной камере изделий различной кон­фигурации и размеров.

Контроль качества лакокрасочных покры­тий. Качество покрытий оце­нивают по внешнему виду, тол­щине, блеску, твердости, адге­зии, прочности при изгибе и ударе, масло-, водо- и бензостойкости, стойкости к различ­ным реагентам, свето- и термо стойкости, атмосферостойкости и др. Рассмотрим некоторые из них.

Внешний вид покрытия сравнивают с эталоном или описанием, приведенным в нормативно-технической документации. Напри­мер, в стандарте на автомобильные эмали внешний вид лакокрасоч­ного покрытия описывают так: пленка должна быть глянцевой, од­нородной, без расслаивания, морщин, оспин и посторонних вклю­чений, допускается небольшая шагрень; в проходящем свете на стекле пленка не должна иметь вкраплений.

Цвет пигментированных покрытий определяют по эталонам или с помощью спектрофотометров и калориметров.

Блеск измеряют количественно на фотоэлектрическом блеско-мере ФБ-2.

Твердость лакокрасочного покрытия определяют методом цара­пания или оставления следа на испытываемом покрытии графито­выми стержнями различной твердости. Однако наиболее точные измерения можно получить на маятниковых приборах.

Адгезию покрытия к поверхности изделия определяют методами решетчатых надрезов, параллельных надрезов с применением лип­кой ленты и отслаивания.

Испытание покрытий на изгиб заключается в определении мини­мального диаметра стального стержня, при изгибании на котором окрашенной металлической пластинки толщиной 0,25...0,31 мм, шириной 20...50 и длиной 100...150 мм лакокрасочное покрытие не разрушается.

Прочность покрытий при растяжении определяют на образцах размером 10 х 30 мм, вырезанных из свободной лакокрасочной пленки. Образец растягивают на разрывной машине под действием равномерно возрастающей нагрузки до разрыва пленки. После это­го находят предел прочности при растяжении, относительное удли­нение и модуль упругости.

Водостойкость — способность лакокрасочного покрытия вы­держивать без изменения воздействие пресной или морской воды; маслостойкостъ — способность покрытия выдерживать действие минеральных масел и консистентных смазок; бензостойкостъ — способность покрытия выдерживать пребывание в бензине, керо­сине и других нефтепродуктах, не содержащих ароматических со­единений; химическая стойкость — способность покрытия сохра­нять защитные свойства в условиях воздействия различных хими­ческих реагентов (кислот, щелочей и др.).

Термостойкость, или теплостойкость, — способность покрытия выдерживать действие высоких температур. Пластинки с покрыти­ем испытывают в термостате в течение заданного времени. После этого покрытие должно удовлетворять по внешнему виду и прочно­сти при изгибе и ударе требованиям стандартов или техническим требованиям.

Морозостойкость — способность лакокрасочного покрытия со­хранять внешний вид и физико-механические свойства при низких температурах. Испытания на морозостойкость проводят в холо­дильных камерах. Покрытие считают выдержавшим испытание, если оно не растрескивается и сохраняется без изменений.

Прочность покрытия к истиранию оценивают двумя методами: определением массы кварцевого песка, необходимого для разруше­ния покрытия до подложки при падении на него струи песка; опре­делением уменьшения объема покрытия (в кубических миллиметрах) с площади истирания в 1 см2 в результате трения его поверхно­сти о движущуюся ленту шлифовальной шкурки.

Атмосферостойкость - способность лакокрасочного покрытия сохранять в течение продолжительного времени свои защитные и декоративные свойства. Количественно ее оценивают сроком службы покрытия (годы месяцы), определяемым степенью потери его

защитных и декоративных свойств под влиянием атмосферных воздействий.

19.Классификацияспособоввосстановления
деталей. —способывосстановлениядеталей:
способнаращиванияиобработкиповерхно­
сти. Способобработкиповерхности: 1. Обра­
боткадавлением, 2, Слесарно-механическап.
3. Упрочнение. Способнаращиванияповерх-

ности.1. Сваркаинаплавка. 2. Контактная приварка. 3. Металлизация. 4. Пайкаинапай­ка. 5. Электролитический. 6. Использование полимеров. Основныетехнологическиеопе­рациивыполняемыепривосстановленииде­талей: 1. Наращивание. 2. Пластическоеде­формирование. 3. Заменачастидетали. 4. Удалениечастиматериала. 5. Устранение макродефекта. 7. Упрочнение. Наращивание материала. 1. Сваркаинаплавкаможнополу­читьслоилюбойтолщиныихимическогосо-става (ручная, автоматическая, полуавтомати­ческая), а) электродуговаясваркаинаплавка сприменениемметаллическихэлектродовна постоянномипеременномтоке, б) газовая сваркаинаплавкаплавлениеведетсяацети-ленокислороднымпламенем, какправилопод слоемфлюса, в) плазменно-дуговаясваркаи наплавка, надетальнаноситсяпорошковый материалспоследующимоплавлением. 2. Электроконтактнаянаплавка. Еепроводят присилетока (5...20)-10 Аинизкомнапряже­нии (1..7) Всприменениемвкачествеприса­дочногоматериалапроволокиилипорошка. Электроднаянаплавкаосновананатом, что принагревеприсадочногоматериалаэлек­трическимтокомбольшойплотности, содно­временнымналожениемнанегосоответст­вующегодавления, происходитпроцессспе­каниянаплавляемогоматериаласповерхно­стьюдетали 3. Металлизация. Приэтомспо­собедетальпокрываютслоемнапыленого металлатолщинойот 20..30мкмиболее. При металлизацииприсадочныйматериалввиде проволокиподаютвспециальныйаппарат-металлизатор, вкоторомонрасплавляетсяи наноситсянаповерхностьвосстанавливаемой деталилюбогоматериалаилюбойконфигу­рации. 4. Пайка - соединениеметаллических деталей, находящихсявтвердомсостоянии, посредствомрасплавленногометалла (при­поя). Привосстановлениирадиаторов, топ­ливныхбаков, топливопроводовкарбюраторн. дв. 5. Электролитическиеметодынаращива­ния. Времонтнойпрактикеизвсегальваниче­скихпроцессовнаибольшеераспространение имеютхромирование, осталивание, цинкова­ние, никелирование, меднение, лужениеидр. а)хромовоепокрытие - серебрисго-белого цвета, свысокоймикротвердостью, устойчивк химичитемператвоздейств. б) восстановление (железнение) - осаждениеметалланаизно­шеннуюповерхностьвводяныхрастворахсо­лейжелеза, в) цинкование - высокиезащсв-ва (толщинапокрытий - 3...6 мм). 6. Исполь­зованиеполимеров. Способыпереработки: литьеподдавлением, прессование, центро­бежноелитье, нанесениетонкослойныхпо­крытийнаметаллическиеизделия. Пластиче­скоедеформирование.Восстановлениедета­лейспособомдавленияоснованонаисполь­зованиипластическихсв-вметаллов, пласти­ческаядеформацияосущследспособами: осадкой, раздачей, обжатием, электромехани­ческойобработкойиправкой. 1. Осадка - на­правлениедействующейсилынесовпадаетс направлениемдеформации. Необходимые размерыдостигаютсязасчетукороченияде­талей. 2. Раздача - направлениедействую­щейсилысовпадаетснаправлениемдефор­мации. Дляувеличениянаружныхдеталей полыхизделиизасчетувеличениявнутренних деталей (поршневыепальцы, трубыполуосей. 3. Обжатиенаправлениедействующейсилы совпадаетснаправлениемдеформации, но векторыдеформациинаправленывнутрьпо­лыхдеталей. Дляуменьшениявнутреннего диаметраполыхдеталей. Заменачастидета-ли - частьдеталипотерявшаясвоирабочие качестваудаляетсянаееместокрепитсяно­вая, (восстановлениеизношеннойповерхно­стигрудиотвала). Удаление.частиматериала детали - применяетсяпривосстановлении отверстийподвтулки, валы, пальцы. Техноло­гическийпроцессследующий: изношенные отверстиярастачиваютподразмерывтулок илиремонтныеразмерыдеталей. Запресовы-ваютвнихвтулки. Развертываютвтулкидо номинальныхразмеров. Приудалениимате­риалапользуютсяслесарно-механическими способамиобработки: токарными, фрейзер-ными, сверлильными, полированиемитд. Устранениемакродефекта, (овальности, сед-лообразности, непараллельности, неплоско-стносги, непрямолинейности, огранки, винто-образности, конусности) проводятвосновном припомощимеханическойобработкинастан­кахповышеннойстепеньюточности. Упрочне­ние.- уменьшаютшероховатость, ифизико механическогослоятолькоповерхностиме