Резание конструкционных материалов и металлорежущие станки (стр. 6 из 22)

Общее устройство гидрокопировального полуавтомата 1713 представлено на рис.3.18.

Рис.3.18. Токарный гидрокопировальный полуавтомат

Основные узлы станка: 1 –шпиндельная бабка с коробкой скоростей; 2 – поперечный суппорт; 3 – поперечные салазки с резцедержателем; 4 – каретка продольного перемещения копировального суппорта; 5 – задняя бабка; 6 – направляющие для продольного перемещения копировального суппорта; 7 – направляющие для перемещения задней бабки и поперечного суппорта; 8 – пульт управления станком; 9 – педаль для управления пинолью задней бабки.

Управление станком осуществляется с пульта (рис.3.19): 1 – тумблер включения в работу ползуна продольного суппорта; 2 – тумблер смены копира (возможно установить два копира); 3 – тумблер включения системы охлаждения; 4, 5 – рукоятки для изменения длины подрезаемой стружки (регулируется длина стружки); 6 – тумблер включения осцилляции продольного суппорта (происходит прерывистое резание, что исключает появление длинной стружки и дальнейшее ее наматывание на заготовку и суппорт); 7 - тумблер включения в работу поперечного суппорта; 8 - тумблер включения в работу продольного суппорта; 9 – переключатель зажима-разжима заготовки; 10 – переключатель для ручной предварительной наладки станка; 11 – лампа

Рис.3.19. Пульт управления гидрокопировального станка

«сеть» (показывает, что станок включен); 12 – лампа «нет давления»; 13 - тумблер выбора скорости отвода поперечного суппорта из зоны резания после обработки; 14 - тумблер включения количества проходов продольного суппорта; 15 – переключатель перемещений продольного и поперечного суппортов; 16 – кнопка включения гидростанции и маслонасоса; 17 – кнопка «толчок» (для кратковременного перемещения суппортов); 18 – кнопка «стоп»; 19 – кнопка пуск шпинделя; 20 - тумблер включения 1-ой скорости вращения шпинделя (n = 700об/мин.); 21 - тумблер включения 2-ой скорости вращения (n = 1400об/мин.).

На рис.3.20 показаны механизмы изменения скорости движения суппортов и частоты вращения шпинделя:

Рис.3.20. Механизмы изменения движений гидрокопировального станка

- 1 – сменные шестерни коробки подач продольного суппорта;

- 2 – сменные шестерни коробки подач поперечного суппорта;

- 3 – квадрат переключения перебора скоростей вращения шпинделя;

- 4 – маслостанция с маслонасосом (для перемещения копировального суппорта и пиноли задней бабки).

На рис.3.21 показана кинематическая схема гидрокопировального станка.

Основные механизмы станка: 1 — коробка скоростей (изменяет частоту вращения шпинделя); 2 — коробка подач (изменяет величину подачи поперечного суппорта); 3 — гидравлический механизм изменения направления движения копировального суппорта.

Рис.3.21. Кинематическая схема гидрокопировального станка

Токарно-копировальный полуавтомат 1722 представлен на рис.3.22. Назначение станка — обработка заготовок сложной конфигурации одним резцом.

Рис.3.22. Токарно-копировальный полуавтомат 1722

Техническая характеристика полуавтомата:

- наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной –

410мм;

- межцентровое расстояние – 800мм;

- частота вращения шпинделя - 71-1410об/мин;

- пределы подач: копировального суппорта - 20 — 700об/мин, поперечных суппортов - 18 — 400об/мин.

Станина в левой тумбе имеет шпиндельную бабку с коробкой скоростей 1. По верхним направляющим 5 станины перемещается в продольном направлении каретка копировального суппорта 4, имеющего поперечные салазки 3 с резцедержателем 2. В нижней части станины расположены направляющие 8 с двумя подрезными (поперечными) суппортами 7. В левой тумбе размещены также электродвигатель, тормозное устройство и аппаратура электроавтоматики, в правой — гидравлический привод и панели управления. На правой стороне станины установлена задняя бабка 6. Копировальные и подрезные суппорты расположены под углом 75^º к основанию станка. Такая их компоновка обеспечивает свободный сход стружки и удобство наладки. Конструкция станка допускает установку его в автоматическую линию.

Управление автоматическим циклом движения суппортов, перемещения и зажима пиноли задней бабки, осуществляется системой электроавтоматики и трех гидропанелей: быстрый продольный подвод; ускоренное поперечное перемещение; копирование на первой или второй рабочей подаче; быстрый отвод в продольном и поперечном направлениях; «Стоп» в любом положении.

Многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, по принципу работы, подразделяют на автоматы (полуавтоматы) параллельного и последовательного действия.

На токарно-револьверном автомате 1Б140 (рис.3.23) в условиях крупносерийного и массового производства обрабатывают сложные по форме детали с применением нескольких последовательно или параллельно работающих инструментов.

Основные узлы станка: 1 — основание; 2 — передний поперечный суппорт (есть и задний поперечный суппорт); 3 — продольный суппорт (расположен на переднем поперечном суппорте); 4 — шпиндельная бабка; 5 — вертикальный суппорт (их два); 6 — револьверная головка; 7 — станина; 8 — суппорт револьверной головки.

Техническая характеристика станка:

- наибольший диаметр обрабатываемого прутка - 40мм;

- наибольший диаметр нарезаемой резьбы в стальных деталях – 24мм; в деталях из латуни – 32мм;

- наибольшая длина подачи прутка за одно включение - 100мм;

- наибольший ход револьверной головки - 100мм.

Рис.3.23. Токарно-револьверный автомат 1Б140

Фасонно-отрезные автоматы являются высокопроизводительными станками, их применяют в крупносерийном и массовом производстве для изготовления из прутка или из проволоки, свернутой в бухты, коротких деталей диаметром от 3 до 20мм и деталей простой формы. Схема работы фасонно-отрезного автомата показана на рис. 3.24.

Пруток, закрепленный в шпинделе 1, получает вращательное движение, а поперечные суппорты 2 (у станка их может быть два или более) с фасонным и отрезным инструментом получают поперечную подачу. У станка имеется подвижный упор 3, который автоматически устанавливается по оси шпинделя после обработки детали для подачи материала на обработку следующей детали. Некоторые фасонноотрезные автоматы имеют продольный суппорт для сверления отверстий.

Автоматы фасонно-продольного точения предназначены для изготовления длинных деталей малого диаметра из прутка или бухты в условиях массового производства. Они являются высокоточными станками.

Рис.3.24. Схема работы фасонно-отрезного автомата

На автоматах продольно-фасонного точения обработка производится неподвижными или поперечно перемещающимися резцами при продольной рабочей подаче обрабатываемого прутка. Как правило, обработка производится непосредственно у люнета, поддерживающего пруток. Подача осуществляется перемещением шпиндельной бабки или пиноли шпинделя. Комбинируя поперечные и продольные движения, можно получить ступенчатые, конические и фасонные поверхности без применения специальных фасонных резцов.

На рис.3.25 показана схема работы автомата фасоннопродольного точения. Обрабатываемый пруток 16, закрепленный в шпинделе цангой 11, осуществляет вращательное движение и одновременно получает продольную подачу вместе с бабкой 12.

Суппорты 1, 2, 3, 4, 5 в процессе обработки или остаются неподвижными, или получают поперечную подачу. Суппорты 1 и 2 закреплены на балансире 6, качающемся на оси 7. Упор 10 балансира прижимается к кулачку 9 пружиной 8. При вращении кулачка 9 балансир 6 поворачивается и перемещает суппорты 1 и 2. Причем если суппорт 1 приближается к прутку, то суппорт 2 отходит. Суппорты 3, 4 и 5 смонтированы в одном корпусе.

Рис.3.25. Схема работы автомата фасонно-продольного точения

Люнет 13 располагается в непосредственной близости от режущих кромок резцов 14 и 15. В результате создаются благоприятные условия для снятия стружки и получения высокой точности и наименьшей шероховатости обрабатываемой поверхности.

Схемы работы многошпиндельных автоматов показаны на рис.3.26. По принципу работы многошпиндельные автоматы с горизонтальным расположением шпинделей делятся на автоматы параллельного и последовательного действия.

При обработке деталей на автоматах параллельного действия (рис.3.26.а) на каждом шпинделе выполняются одновременно все переходы, предусмотренные технологическим процессом. В конце цикла работы станка снимается столько готовых деталей, сколько шпинделей находилось в работе.

В станках последовательного действия на каждой позиции шпинделя выполняется только часть переходов, и каждая деталь проходит последовательно все позиции I—IV (рис.3.26.б). Таким образом, за один оборот шпиндельного блока заготовка полностью обрабатывается, если автомат имеет одну загрузочную позицию. У некоторых автоматов могут быть предусмотрены две загрузочные позиции. В этом случае заготовка проходит лишь половину имеющихся позиций и за это время полностью обрабатывается. Значит, за один оборот шпиндельного блока одновременно завершается обработка двух заготовок. Такой принцип обработки называется параллельно-последовательным.