Изогнутость на концевых участках трубы определяется, исходя из величины стрелы прогиба, и вычисляется как частное от деления стрелы прогиба в миллиметрах на расстояние от места - измерения до ближайшего конца трубы в метрах.
Проверка труб по массе должна производиться на специальных средствах для взвешивания c точностью, обеспечивающей требования настоящего стандарта.
Испытание на растяжение должно проводиться по DIN 50 140 на коротких продольных образцах.
Для проверки механических свойств металла от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу. Образцы должны вырезаться вдоль любого конца трубы методом, не вызывающим изменения структуры и механических свойств металла. Допускается выпрямлять концы образца для захвата зажимами испытательной машины.
Продолжительность испытания гидравлическим давлением должны быть не менее 10 с. При испытании в стенке трубы не должно обнаруживаться течи.
1.2.5 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
Маркировка труб должна проводиться в следующем объёме:
На каждой трубе на расстоянии 0,4-0,6 м от ее конца должна быть четко нанесена маркировка ударным способом или накаткой:
- условный диаметр трубы в миллиметрах;
- номер трубы;
- толщина стенки в миллиметрах;
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- месяц и год выпуска.
Место нанесения маркировки должно быть обведено или подчеркнуто устойчивой светлой краской.
Высота знаков маркировки должна быть 5-8 мм.
При механическом способе нанесения маркировки труб допускается расположение ее в один ряд. Допускается на каждой трубе маркировать номер плавки.
Рядом с маркировкой ударным способом или накаткой на каждой трубе должна быть нанесена маркировка устойчивой светлой краской:
- условный диаметр трубы в миллиметрах;
- толщина стенки в миллиметрах;
- вид исполнения;
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя.
Высота знаков маркировки должна быть 20-50 мм.
Все знаки маркировки должны быть нанесены вдоль образующей трубы. Допускается наносить знаки маркировки перпендикулярно образующей способом накатки.
При погрузке в одном вагоне должны быть трубы только одной партии. Трубы транспортируют в пакетах, прочно увязанных не менее чем в двух местах. Масса пакета не должна превышать 5 т, а по требованию потребителя - 3 т. Допускается отгрузка в одном вагоне пакетов труб разных партий, при условии их разделения.
2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ
2.1 Описание основного оборудования цеха Т-3
2.1.1 Описание и краткая техническая характеристика печи с шагающим подом (ПШП)
Печь с шагающим подом цеха Т-3 предназначена для нагрева круглых заготовок диаметром 90...120 мм, длиной З...10 м из углеродистых, низколегированных и нержавеющих марок сталей перед прошивкой на ТПА-80.
Печь расположена в помещении цеха Т-3 на втором этаже в пролётах А и Б.
Проект печи выполнен Гипромезом города Свердловска в 1984 году. Ввод в эксплуатацию осуществлён в 1986 году.
Печь представляет собой жесткую металлоконструкцию, зафутерованную изнутри огнеупорным и теплоизоляционным материалами. Внутренние размеры печи: длина - 28,87 м, ширина - 10,556 м, высота - 924 и 1330 мм, эксплуатационные характеристики печи представлены в табл.2.1. Под печи выполнен в виде неподвижных и подвижных балок, с помощью которых заготовки транспортируются через печь. Балки зафутерованы теплоизоляционным и огнеупорным материалами и обрамлены специальной гарнитурой из жаропрочного литья. Верхняя часть балок выполнена из муллитокорундовой массы МК-90. Свод печи выполнен подвесным из фасонных огнеупорных материалов и изолирован теплоизоляционным материалом. Для обслуживания печи и ведения технологического процесса стены оборудованы рабочими окнами, окном загрузки и окном выгрузки металла. Все окна оборудованы заслонками. Отопление печи осуществляется природным газом, сжигаемым с помощью горелок типа ГР (горелка радиационная низкого давления), установленных на своде. Печь разделена на 5 тепловых зон по 12 горелок в каждой. Воздух для горения подаётся двумя вентиляторами ВМ-18А-4, один из которых служит резервным. Дымовые газы удаляются через дымосборник, расположенный на своде в начале печи. Далее, по системе металлических футерованных дымопроводов и боровов с помощью двух дымососов ВГДН-19 дымовые газы выбрасываются в атмосферу. На дымопроводе установлен петлевой двухходовой трубчатый 6-и секционный петлевой рекуператор (СР-250) для подогрева воздуха подаваемого на горение. Для более полной утилизации тепла отходящих газов система дымоудаления оборудована однокамерной печью для подогрева оправок (ППО).
Выдача нагретой заготовки из печи осуществляется с помощью внутреннего водоохлаждаемого рольганга, ролики которого имеют жаропрочную насадку.
Печь оборудована системой промышленного телевидения. Между пультами управления и щитом КИПиА предусмотрена громкоговорящая связь.
Печь оснащена системами автоматического регулирования теплового режима, автоматической безопасности, узлами контроля параметров работы и сигнализации отклонения параметров от нормы. Автоматическому регулированию подвергаются следующие параметры:
- температура печи в каждой зоне;
- соотношение «газ-воздух» по зонам;
- давление газа перед печью;
- давление в рабочем пространстве печи.
Кроме автоматических режимов предусмотрен дистанционный режим. Система автоматического контроля включает:
- температуру печи по зонам;
- температуру по ширине печи в каждой зоне;
- температуру уходящих из печи газов;
- температуру воздуха после рекуператора по зонам;
- температуру уходящих газов перед рекуператором;
- температуру дыма перед дымососом;
- расход природного газа на печь;
- расход воздуха на печь;
- разряжение в борове перед дымососом;
- давление газа в общем коллекторе;
- давление газа и воздуха в зонных коллекторах;
- давление в печи.
На печи предусмотрена отсечка природного газа со светозвуковой сигнализацией при падении давления газа и воздуха в зонных коллекторах.
| Расход природного газа на печь (максимальный) нм3/час | 5200 |
| 1 зона | 1560 |
| 2 зона | 1560 |
| 3 зона | 1040 |
| 4 зона | 520 |
| 5 зона | 520 |
| Давление природного газа (максимальное), кПа перед | |
| печью | 10 |
| горелкой | 4 |
| Расход воздуха на печь (максимальный) нм3/час | 52000 |
| Давление воздуха (максимальное), кПа перед | |
| печью | 13,5 |
| горелкой | 8 |
| Давление под сводом, Па | 20 |
| Температура нагрева металла, °С (максимальная) | 1200...1270 |
| Химический состав продуктов сгорания в 4-й зоне, % | |
| СО2 | 10,2 |
| О2 | 3,0 |
| СО | 0 |
| Температура продуктов сгорания перед рекуператором, °С | 560 |
| Температура подогрева воздуха в рекуператоре, °С | До 400 |
| Темп выдачи заготовок, сек | 23,7...48 |
| Производительность печи, тн/час | 10,6... 80 |
Аварийная звуковая сигнализация срабатывает также при:
- повышении температуры в 4-й и 5-й зонах (tcp= 1400°C);
- повышении температуры дымовых газов перед рекуператором (tсp= 850°С);
- повышении температуры дымовых газов перед дымососом (tcp=400°C);
- падении давления охлаждающей воды (рср= 0,5 атм).
2.1.2 Краткая техническая характеристика линии горячей резки
Линия горячей резки заготовки предназначена для задачи нагретой штанги в ножницы, резки заготовки на необходимые длины, отвод резаной заготовки от ножниц.
Краткая техническая характеристика линии горячей резки представлена в табл.2.2.
В состав оборудования линии горячей резки входят сами ножницы (конструкции СКМЗ) для резки заготовки, передвижной упор, транспортный рольганг, защитный экран для предохранения оборудования от теплового излучения из окна выгрузки ПШП. Ножницы рассчитаны на безотходный раскрой металла, однако если в результате каких либо аварийных причин образуется остаточная обрезь, то для ее сбора установлен желоб и короб в приямке, около ножниц. В любом случае работа линии горячей резки заготовки должна быть организована так, чтобы исключить образование обрези.
| Параметры разрезаемой штанги | |
| Длина, м | 4,0…10,0 |
| Диаметр, мм | 90,0…120,0 |
| Максимальная масса, кг | 880 |
| Длина заготовок, м | 1,3...3.0 |
| Температура штанг, ОС | 1200 |
| Производительность, шт/ч | 300 |
| Скорость транспортирования, м/с | 1 |
| Ход передвижного упора, мм | 2000 |
| Ролик | |
| Диаметр бочки, мм | 250 |
| Длина бочки, мм | 210 |
| Катающий диаметр, мм | 195 |
| Шаг роликов, мм | 500 |
| Расход воды на ролик водоохлаждаемый, м3/ч | 1,6 |
| Расход воды на ролик водоохлаждаемый с водоохлаждаемыми буксами, м3/ч | 3,2 |
| Расход воды на экран, м3/ч | 1,6 |
| Уровень звука, ДБ, не более | 85 |
После нагрева штанги и выдачи ее, она проходит через термостат (для уменьшения падения температуры по длине заготовки), доходит до передвижного упора и разрезается на заготовки необходимой длины. После производства реза, передвижной упор поднимается с помощью пневмоцилиндра, заготовка транспортируется по рольгангу. После ее прохода за упор, он опускается в рабочее положение и цикл реза повторяется. Для удаления окалины из-под роликов рольганга, ножниц горячей резки предусмотрена система гидросбива окалины, для удаление обрези – желоб и приемный короб. Заготовка после ухода с рольганга линии горячей резки, попадает на приемный рольганг прошивного стана.