Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организа (стр. 1 из 3)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДАГЕСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Механический факультет

Курсовой проект

по дисциплине: «Организация производства и менеджмент»

на тему: «Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организационной структуры управления механическим цехом».

Студента 5 – го курса

Группы № 611

Абакаров Г. Я.

Проверил:

Гордышев И. А.

г. Каспийск 2010г.

Введение

Станок является основным потребителем управляющей информации, исполнительной частью объектом управления, а в конструктивном отношении несущей конструкцией на которой смонтированы механизмы, с автоматическим управлением приспособленные к приему оперативных команд под устройство ЧПУ этим относятся в первую очередь те которые не посредственно участвуют в геометрическом формообразовании изделии – это механизмы координатных подач по различным направлениям зависимости от количества координат движения задаваемых механизмами подач складывается та или иная система координат обработки: плоская, пространственная, трех мерная пространственная, многомерная. Из всех механизмов механизмы подач требуют в процессе управления наибольшей переработки информации и вычисления. По этому сложность устройства ЧПУ и методики программирования зависит от количества управляемых координат.

Функциональность системы ЧПУ определяются степенью реализации целого ряда функций при управлении оборудованием. В общем виде структура комплекса можно представить виде трех, каждый из которых выполняет свою задачу: управляющая программа (УП), устройство ЧПУ (УЧПУ) и не посредственно сам станок.

Оглавление

Введение

Определение параметров поточной линии

Построение графика регламента работы линии

Расчет и построение графика движения меж операционных оборотных заделов

Определение численности работающих на участке

Расчет длительности технологического цикла

Организация труда и технического контроля на участке

Расчет площади и планировка участка

Формирование организационной структуры управления цехом

Заключение

Литература

Исходные данные.

№ п/п	1
1	Наименование детали	Шкив А
2	Годовая программа, шт.	1000
3	Материал	Сч. 20
4	Вес заготовки, кг	26
5	Вес детали, кг	18,2
Номер операции	Станок
6	1	Фрезерный
7	2	Токарный
8	3	Ток. ЧПУ
9	4	Ток. ЧПУ
10	5	Долбеж.
11	6	Сверлильный
12	7	Сверлильный
13	8	Фрезерный
14	9
Номер операции	Разряд работ по операциям и время
15	3 – 12
16	3 – 14
17	4 – 25
18	4 – 22
19	4 – 14
20	4 – 18
21	3 – 6
22	3 – 8
23
24	ΣТ, мин

5.1. Характеристика типа производства на участке

Дается обоснование серийного типа производства, преобладающего на проектируемом участке, и его характеристика.

Для определения разновидности серийного производства на участке определяется величина коэффициента закрепления операций по формуле:

К_з.о. = М_д.о / С_о.б.

где: М_д.о – число деталеопераций, выполняемых на участке в течение месяца;

С_о.б. – число рабочих мест (станков) на участке.

При К_з.о. – больше 1 до 10 (1 < К_з.о. ≤ 10) – производство крупносерийное, от 11 до 20 – среднесерийное, от 21 до 40 – мелкосерийное.

К_з.о. = М_д.о / С_о.б. = 8 / 5 = 1,6

5.3. Определение действительного фонда времени работы переменно – прямоточной линии за плановый период (год, месяц)

Действительный фонд времени работы линии (оборудования) определяется, исходя из установленного режима работы участка в плановом периоде, т.е. количества смен в сутки, продолжительности смены, количества рабочих дней (в неделю, в месяц, год), потерь времени на планово предупредительный ремонт оборудования, по формуле:

F_д = F_н * β = [(Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x] * s * β, час,

где: F_н – номинальный фонд времени работы в плановом периоде;

β – коэффициент потерь времени на ремонт; при 2^х сменном режиме работы β = 0,955 (т.е. потери времени на ремонт; при 2^х сменном режиме работы составляют 4,5% от F_н);

Д_к – количества календарных дней в плановый период (в год, месяц);

Д_в, Д_пр – количество выходных и праздничных дней в плановый период;

q – продолжительность рабочей смены, час;

х – количество сокращенных рабочих часов в предпраздничные дни, час;

s – количество рабочих смен в сутки.

F_д = F_н * β = [(Д_к – Д_в – Д_пр) * q – x] * s * β = [(365 – 104 – 20) * 8 – 20] * 1 * 0,955 = 1822 = 109320 мин.

5.4. Расчет общего расчетного такта переменно – прямоточной линии

На переналаживаемых переменно – прямоточных линиях различают понятия общего расчетного такта и частных (рабочих) тактов. Общий расчетный такт выступает как средняя характеристика производительности линии, а частные (рабочие) такты характеризуют такт обработки деталей каждого наименования.

При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования. Коэффициент потерь времени на переналадку линии «η» в нормальных условиях колеблется от 0,02 до 0,07 от действительного фонда времени работы линии.

Общий расчетный такт определяется по формуле:

τ_{об. =} F_д / N_г , мин

где: F_д – действительный фонд времени работы линии в плановом периоде.

N_г – годовая программа.

τ_{об. =} F_д / N_г = 109320 / 10 000 = 10,9 мин

5.6. Определение потребного количества рабочих мест (станков) по операциям – для каждого наименования деталей и общего количества рабочих мест на линии

Расчетное число рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется, исходя из норм времени на выполнение операции и частного такта линии при обработке данного вида деталей. Так, для 1-ой детали (наименование детали) для выполнения операции (название операции):

С_рi = t_шт. * i / r, где

С_рi – расчетной количество станка для обработки 1-ой детали;

r – частный такт линии при обработке 1-ой детали;

С_рi1= t_шт. * i / r = 12 / 10,9 = 1,1

С_рi2 = t_шт. * i / r = 14 / 10,9 = 1,2

С_рi3 = t_шт. * i / r = 25 / 10,9 = 2,5

С_рi4 = t_шт. * i / r = 22 / 10,9 = 2

С_рi5 = t_шт. * i / r= 14 / 10,9 = 1,2

С_рi6 = t_шт. * i / r = 18 / 10,9 = 1,6

С_рi7 = t_шт. * i / r = 6 / 10,9 = 0,5

С_рi8 = t_шт. * i / r = 8 / 10,9 = 0,7

5.7. Расчет коэффициента загрузки рабочих мест при обработке каждого наименования деталей и среднего коэффициента загрузки переменно – прямоточной линии в планируемом периоде

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется по формуле:

К_з = С_рi / С_прi

где: С_прi – наибольшее значение из числа С_рi (округленного до целого числа)

К_з1 = С_рi / С_прi = 1,1 / 2 = 0,55

К_з2 = С_рi / С_прi = 1,2 / 2 = 0,6

К_з3 = С_рi / С_прi = 2,5 / 3 = 0,83

К_з4 = С_рi / С_прi= 2 / 2 = 1

К_з5 = С_рi / С_прi = 1,2 / 2 = 0,6

К_з6 = С_рi / С_прi= 1,6 / 2 = 0,8

К_з7 = С_рi / С_прi= 0,5 / 1 = 0,5

К_з8 = С_рi / С_прi= 0,7 / 1 = 0,7

Расчет среднего коэффициента загрузки рабочих мест линии при обработке i-го наименования деталей по всем операциям производится по формуле:

К^ср_з = Σ К_з / 8 = 5,58 / 8 = 0,69

5.8. Построение графика-регламента работы станка и рабочих на прямоточной линии

Выбор рационального периода комплектования оборотного задела (R) и установление режима работы линии (порядок обслуживания станков и работы рабочих) производится при составления графика-регламента (рис.1). При этом время работы каждого станка в течение периода R определяется пропорционально коэффициенту его загрузки.

Применение прерывно-поточного (прямоточного) производства экономики целесообразно, если удается догрузить рабочих, работающих на станках с загрузкой меньше 70%, путем закрепления за ним двух-трех операций (совмещение профессий и многостаночное обслуживание).

График-регламент составляется для одного наименования деталей, обрабатываемых на многопредметной линии.

Рис. 1 График загрузки

t₁ = 12 t₄ = 22 t₇ = 6

t₂ = 14 t₅ = 14 t₈ = 8

t₃ = 25 t₆ = 18

τ = 11 мин.

С_р = t_шт. / τ

С_р1 = 12 / 11 = 1,09

С_р2 = 14 / 11 = 1,27

С_р3 = 25 / 11 = 2,27

С_р4 = 22 / 11 = 2

С_р5 = 14 / 11 = 1,27

С_р6 = 18 / 11 = 1,63