Маршрутно-операционный процесс на получение детали типа зубчатое колесо (стр. 3 из 3)
Nшт=0.75*10=7.5
З) Pz. y.x.=10Cp* tx*Sy*Vn*Kp (2.19)
Cp=300
tx=2.3
Sy=1.07
Vn=0.49
Kp=Kmp*Kup*Kyp*Kap*Kгр=0.95*1.28*1.0*1.0=1.216
Pz=10*300*2.3*1.07*0.49*1.216=4399Н
И) Определяем величину хода инструмента Δ, мм
L=l+y+Δ=16+2.8+3=21.8 (2.15)
L=16
y=2.8
Δ=3
К) Определяем основное время То
To=L*Т / Vs (2.16)
Vs=Sg*ng=0.45*250=112.5
То=21.8*1 / 112.5=0.193
3.6. Определение норм времени на две ранее разработанные операции.
3.6.1. Операция точение
Определяем штучное время Тш по формуле
Тш=1 / q(То+Кв*Тв)(1+((аабс+аотл) / 100) (2.20)
То=0.193
А) Определяем вспомогательное время Тв
Тв=Тв.у.+Тв.пер+Тв.доп.+Тв.и.
Тв.у.=0.32
Тв.пер=0.09
Тв.доп.=0.07
Тв.и.= не учитывается
Тв=0.32+0.09+0.07=0.48
Б) Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время.
Кtв=1.15
аабс=3
аотл=7
Тш=(1/1)(0.193+1.15*0.48)(1+(3+7)/100)=0.75
Определяем штучно-калькуляционное время.
Тшк=Тш+Тп-з / n
Тп-з=10
Тшк=0.75+10 / 31=0.34
3.6.2. Операция шлифование
Определяем штучное время Тш по формуле
Тш=1 / q(То+Кв*Тв)(1+((аабс+аотл) / 100) (2.21)
То=2.37
А) Определяем вспомогательное время Тв
Тв=Тв.у.+Тв.пер+Тв.доп.+Тв.и.
Тв.у.=0.5
Тв.пер=0.15
Тв.доп.=0
Тв.и.= не учитывается
Тв=0.5+0.15+0+0=0.65мин
Б) Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время.
Кtв=1.32
аабс=1
аотл=4
Тш=(1/1)(2.37+0.65*1.32)(1+(1+4)/100)=3.389мин
Определяем штучно-калькуляционное время.
Тшк=Тш+Тп-з / n
Тп-з=10
Тшк=3.389+10 / 31.6=3.705мин
Определяем техническое врямя.
Ттех=То+Тпр/Т
Т=15
Тпр- врямя на проверку круга 2.6мин.
Ттех=2.37+2.6/15=2.54мин.
4. Конструкторский раздел.
4.1. Расчёт режущего инструмента.
Рассчитаем и сконструируем резец для чернового точения: операция 010.
а) Выбираем материал корпуса резца:
углеродистая сталь 50 Gв = 650 МПа 65 кгс/мм ;
Gи.д = 200МПа 20кгс/мм .
б) Силу резания берём из расчёта режимов резания на данную операцию
Pz = 4399 H,
в) Определяем ширину в поперечном сечении корпуса резца по формуле:
; (3.1)где
- допустимое напряжение на изгиб;l – вылет резца.
Выбираем ближайшее наибольшее значение в = 32мм.
h = 1.6*в = 1.6*32 = 51.2мм
Принимаем стандартное значение
в = 32 мм,
h = 50 мм.
Проверяем прочность и жёсткость резца.
а) Максимальная нагрузка допускаемая прочностью резца:
Рzдоп= (в*h2*Gи.д.)/6*L = (32*10-3*(50*10-3)2*200*106)/(6*60*10-3)= (3.2)
=4444 кгс
б) Максимальная нагрузка, допустимая жесткостью резца:
Рzжест= (3f*E*J)/L3 , (3.3)
где f = 0,1 - допускаема степень прогиба резца при черновом
точении,
Е – модуль упругости материала резца;
J – момент инерции прямоугольного сечения корпуса.
J = в*h3/12 = (32*10-3)*(50*10-3)3/12 = 33.3*10-3 (3.4)
Рzжест= (3*0,1*10-3*2*1011*33,3*10-3)/(60*10-3)3 = 9250 кгс
Вывод : резец обладает достаточной прочностью и жесткостью, так
как Рzдоп > Pz < Pzжест (4444>4399<9250).
Конструктивные размеры резца берём ст. СЭВ 190-75, общая длина резца L=140мм, расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n=6мм, радиус кривизны вершины лезвия резца rв=0.4мм
Пластина из твердого сплава, L=16мм, форма № 0239А по ГОСТ 2209-82.
4.2. Расчёт измерительного инструмента.
Рассчитываем измерительный инструмент для наружного диаметра
25H6(+0.021) калибр-пробку.
1. Определяем наибольшее и наименьшее предельное отклонение.
dmax = dn = 25.021мм,
dmin = dn-∆d = 25мм
Исполнительные размеры калибра-пробки ПРп определяется по формуле
Прп = Dmin + Δo +Hк/2 (3.5)
Δb=0.003мм Hk1=0.004мм Ув1=0.0015мм Нр=0.0015мм
Прп = 25+0.003+0.004/2=25.005мм
Исполнительные размеры калибра пробки НЕп определяется по формуле
НЕп = (Dmax+Нк) / 2=25.021+0.004/2=25.023мм (3.6)
Предельный размер изношенного калибра ПР
При = Dmin-Ув=25-0.0015=24.9985мм
Предельные отклонения на исполнительные размеры калибров-пробок (-0.0025мм)
Строим схему расположения полей допусков калибров для отверстия диаметром 25Н6 (+0.021)
5. Список литературы.
1. Журавлёв В.Н. «Машиностроительные стали»/ О.И. Николаева М. Машиностроение, 1992.
2. Анурьев В.И. «Справочник конструктора машиностроителя» Том 1 М. Машиностроение, 1980.
3. «Поковки стальные штамповочные» ГОСТ 7505-89
4. Косимова А.Г. «Справочник технолога машиностроителя»/Р.К. Мешариков Том 1 М. Машиностроение, 1985.
5. Таблица припусков на обработку.
6. Силантьева Н.И. «Техническое нормирование труда в машиностроении»/ В.Р. Малиновский М. Машиностроение, 1990.
7. Общие машиностроительные нормы режимов резания.
8. «Справочник технолога машиностроителя» Том 2 Аналитический материал.
9. Нефедоров Н.А. «Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту» / К.А. Осипов М. Машиностроение, 1990.
10. Дорыднев И.С. «курсовое проектирование по ТМС» М. Машиностроение, 1985.