Технологический процесс изготовления деталей в условиях серийного производства (стр. 5 из 5)

g – показатель степени диаметра сверла при расчете скорости резания

m – показатель степени стойкости резца при расчете скорости резания,

x – показатель степени глубины резания при расчете скорости резания,

y – показатель степени подачи при расчете скорости резания,

К_V – поправочный коэффициент при расчете скорости резания

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания, определяется по формуле:

(62)

Крутящий момент от сил сопротивления резанию при рассверливании определяется по формуле:

, (63)

где C_М – коэффициент, действующий при расчете крутящего момента,

g – показатель степени диаметра фрезы при расчете крутящего момента,

x – показатель степени глубины резания при расчете крутящего момента,

y – показатель степени подачи при расчете крутящего момента,

К_р – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

М_КР = 10 · 0.09 · 45¹ · 10^0.9 · 0.8^0.8 · 0.75= 199.1Н·м = 19.9кгс·м

Мощность, затраченная на резание, определяется по формуле:

(64)

Проверка достаточности мощности привода станка:

Необходимо выполнить условие: N_РЕЗ ≤ N_ШП.

Мощность на шпинделе станка определяется по формуле:

N_ШП = N_Д · η, (65)

У станка 16К20Ф3С32 N_Д = 10 кВт, η = 0.8

N_ШП = 10 · 0. 8 = 8кВт

N_РЕЗ < N_ШП, так как 3.6 < 8 – обработка возможна

Основное время на переход определяется по формуле:

, (66)

где i – число проходов

, (67)

где l – длина обрабатываемой поверхности

у - величина врезание

∆ - величина перебега

l = 145мм

∆ = 0 (глухое рассверливание).

у = 0.4 · D (68)

y = 0.4 · 25 = 10мм

L = 145 + 10 = 155мм

мин

Четвертый переход – Растачивание отверстия Ø52мм

На токарно-винторезном станке 16К20Ф3С32 производится растачивание глухого отверстия Ø52мм.

Растачивание производится с диаметра d = 50.8мм до диаметра D = 52мм на длину 145мм; шероховатость R_Z = 25мкм

Принимается токарный проходной прямой резец. Материал пластины – твердый сплав ВК3, материал державки сталь 45.

Назначаем режимы резания.

Устанавливается глубина резания. Припуск снимаем за один проход:

, (69)

где D – диаметр детали,

d – диаметр заготовки.

мм

Назначается подача.

При шероховатости R_Z = 25мкм S = 0.12 ÷ 0.18, учитывая поправочный коэффициент на подачу равный 1.25, при чистовом точении титана ВТ3 – 1 резцом из твердого сплава S = (0.12 ÷ 0.18) · 1.25 = 0.15 ÷ 0.22мм/об.

Принимается S = 0.2мм/об.

Назначается период стойкости резца.

При одноинструментальной обработке Т = 60мин.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца, определяется по формуле:

, (70)

где C_V – коэффициент, действующий при расчете скорости резания,

m – показатель степени стойкости резца при расчете скорости резания,

x – показатель степени глубины резания при расчете скорости резания,

y – показатель степени подачи при расчете скорости резания,

К_V – поправочный коэффициент при расчете скорости резания

, (71)

где K_Mv, K_Пv, K_Иv – коэффициенты, учитывающие фактические условия обработки

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания, определяется по формуле:

(72)

об/мин

Мощности затраченной на резание определяется по формуле:

, (73)

где P_Z – сила резания при точении

, (74)

где x – показатель степени глубины резания при расчете силы резания,

y – показатель степени подачи при расчете силы резания,

U – показатель степени скорости при расчете силы резания,

К_Pz – поправочный коэффициент при расчете скорости резания

, (75)

где К_Мр, К_φр, К_γp, К_λp, К_rp – коэффициенты, учитывающие фактические условия обработки

кгс

кВт

Проверка достаточности мощности привода станка:

Необходимо выполнить условие: N_РЕЗ ≤ N_ШП.

Мощность на шпинделе станка определяется по формуле:

N_ШП = N_Д · η, (76)

У станка 16К20Ф3С32 N_Д = 10 кВт, η = 0.75

N_ШП = 10 · 0. 75 = 7.5кВт

N_РЕЗ < N_ШП, так как 0.45 < 7.5 – обработка возможна

Основное время на переход определяется по формуле:

, (77)

где i – число проходов

, (78)

где l – длина обрабатываемой поверхности

у - величина врезание

∆ - величина перебега

l = 145мм

∆ = 0 (глухое растачивание)

y = 1.5мм

L = 145 + 1.5 = 146.5мм

мин

Общее время на 010 операцию определяется по формуле:

(79)

мин

2.7 Расчет норм времени на операции разработанные в пункте 2.6.

Операция 005. Фрезерная программная

Основное время на обработку ΣТ_О = 4.26 мин

Вспомогательное время Т_В,мин

T_В = t_у + t_пер + t_кон, (80)

где t_у – время на установку и снятие детали

t_пер – время связанное с переходом

t_кон – время связанное с измерением размеров

t_у = 0.11мин

t_кон = 0.16 + 0.16 = 0,32 мин

t_пер = 0.3 мин

T_В = 0.11 + 0.34 + 0.32 = 0.73

Оперативное время Т_оп, мин

Т_оп = ΣТ_О + T_В (81)

Т_оп = 4.26 + 0.73 = 4.99мин

Время на обслуживание рабочего места и отдых Т_отд, Т_обс, мин

Т_отд = 4%* Т_оп = 0.2мин (81)

Т_обс = 3.5%* Т_оп = 0.17мин (83)

Подготовительно - заключительное время Т_П.З, мин

Т_П.З = 17 мин

Штучное время Т_ШТ, мин

(84)

мин

Штучно – калькуляционное время Т_ШТ-К, мин

(85)

мин

Операция 010. Токарная программная

Основное время на обработку ΣТ_О = 4.62 мин

Вспомогательное время Т_В,мин

T_В = t_у + t_пер + t_кон, (86)

где t_у – время на установку и снятие детали

t_пер – время связанное с переходом

t_кон – время связанное с измерением размеров

t_у = 0.17мин

t_кон = 0.14 + 0.2 + 0.13 = 0.47 мин

t_пер = 0.17 мин

T_В = 0.17 + 0.17 + 0.47= 0.81

Оперативное время Т_оп, мин

Т_оп = ΣТ_О + T_В (87)

Т_оп = 4.62 + 0.81 = 5.43мин

Время на обслуживание рабочего места и отдых Т_отд, Т_обс, мин

Т_отд = 5%* Т_оп = 0.27мин (88)

Т_обс = 5%* Т_оп = 0.27мин (89)

Подготовительно - заключительное время _П.З = 19 мин

(90)

мин

Штучно – калькуляционное время Т_ШТ-К, мин

(91)

мин

Список используемых источников

1.Раскатов В.М, Чуенков В.С, Бессонов Н.Ф, Вейс Д.А. Машиностроительные материалы. Краткий справочник.-М.: Машиностроение, 1980, 511с. ил.

2.Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения. -М: Машиностроение, 1985

3.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т1.-М.: Машиностроение, 1985

4.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2.-М.: Машиностроение, 1985

5.Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту.- М.: Машиностроение, 1990

6.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.- М.: Машиностроение, 1974

7.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. -М.: машиностроение, 1974