Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки БГС цех СКА и ЖС на ЗАО Крымский Титан (стр. 3 из 13)
Этот процесс обусловлен действием капиллярно-адсорбционных сил сцепления между частицами в плотном подвижном слое. Окаточные барабаны используют в производстве простого и двойного суперфосфатов, аммофоса и других удобрений.(схема окаточного гранулятора барабанного типа представлена на рисунке №1).
Аммонизаторы-грануляторы используются для совмещения процессов нейтрализации и гранулирования.
Совмещение позволяет сократить энергозатраты на единицу продукции, а также продолжительность технологического цикла и количество необходимого оборудования в технологической линии.
Аммонизаторы-грануляторы широко используют в производстве аммофоса, нитроаммофоски, диаммонийфостата и др. Использование аммонизатора-гранулятора наиболее эффективно в производстве гранулированных удобрений на основе упаренной фосфорной кислоты. (схема аммонизатора-гранулятора представлена на рисунке №2).
Рис. 1—Схема окаточного гранулятора барабанного типа.
Рис. 2—Схема аммонизатора-гранулятора.
Рис.3—Схема комбинированного гранулятора-классификатора
Барабанные грануляторы-сушилки Совмещение в одном аппарате процессов гранулирования и сушки позволило упростить технологические схемы получения концентрированных и сложных удобрений. (схема барабанного гранулятора-сушилки представлена на рисунке №4).
Таблица № 2.
Технологическая характеристика барабанного гранулятора-сушилки (БГС)
| Технологический показатель | Значение |
| Характер работы Число оборотов производительность по готовому продукту температура теплоносителя на входе в аппарат температура теплоносителя на выходе из аппарата влажность пульпы, подаваемой в аппарат влажность готового продукта средняя скорость теплоносителя в аппарате скорость витания частиц пульпы критическая влажность гранулированного материала температура продукта на выходе из аппарата температура мокрого термометра число лопаток в аппарате порозность ссыпающегося материала в аппарате скорость падения частиц с лопатки средний диаметр частиц готового продукта средний диаметр частиц ретура теплопроводность газа кинематическая вязкость газа тип редуктора тип электродвигателя потребляемая мощность общий вес Габаритные размеры: Длина Ширина Высота №№ и тип подшипников 1. Роликоподшипник конический 2. Роликоподшипник конический 3. Роликоподшипник конический 4. Роликоподшипник конический 5. Роликоподшипник конический Удельный расход сушильного агента на 1кг испаренной влаги | периодический 6 об/мин δпр =25 т/ч; t = 550°С, t2=100°С; W1 = 22 %; W2 = 1 %; υт = 2,3 м/с; υв = 0,23 м/с; Wкр = 4 %; tп = 85°С; tт = 80°С; z = 50; m = 0,7; υл = 7,05 м/с, δ =1,8∙10-3 м; δрет = 0,8∙10-3 м; λт = 35∙10-3 Вт/(м∙К); υ = 25∙10-6 м2/с. ГТС-5, i = 70 АО 2-51-4;n =1500об/мин 10 кВт 17820 кг 13190 мм 2715 мм 2115 мм №7606 №7609 №7611 №7618 №7318 5,2 кг |
Свыше 70 % сложных удобрений получают на барабанных грануляторах- сушилках. Гранулятор барабанный предназначен для гранулирования жидкого сплава сернокислого алюминия путем обволакивания жидких капель пылью (ретур).
Гранулятор представляет собой горизонтальный вращающийся аппарат диаметром 1400 мм. Он состоит из 2-х селикатоварочных печей без футеровки, жестко соединенных между собой двумя металлическими обечайками. Гранулятор внутри футерован нержавеющей сталью 7И-943. Гранулятор по отношению к горизонтальной оси находится под углом 1°24΄. Гранулятор имеет два независимых привода с переменным числом оборотов. Внутри гранулятора имеется шнек и лопатки из нержавеющей стали для перемещения и охлаждения продукта.
Технологические характеристики стандартных аналогичных аппаратов представлены в таблице № 2 на примере барабанного гранулятора-сушилки (БГС), установленного в цехе СКА и ЖС на ЗАО «Крымский титан».
1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины
1.3.1 Описание конструкции основных узлов аппарата
Барабанные грануляторы-сушилки типа БГС и «Сферодайзер» (фирма «Пек», Франция) представляют собой вращающийся барабан 1, установленный под углом 1—3° к горизонту на двух роликовых опорных станциях 2 (рис.4). Упорные ролики 5 предотвращают осевые сдвиги барабана. Внутренняя поверхность барабана оснащена короткой насадкой 12 и на остальной длине барабана — подъемно-лопастной насадкой 8. Грануляторы-сушилки «Сферодайзер» оборудованы подъемными лопатками сложной конструкции с углом наклона к обечайке, равным нулю. Аппараты БГС оснащены лопатками Г-образной формы с углом наклона к обечайке 12°, а также обратным шнеком 7 открытого или закрытого исполнения, который транспортирует внутренний ретур от конуса 14 в зону распыла пульпы. В торцах вращающихся барабанов установлены загрузочная камера 9 с форсунками 10 и патрубками 11 для ввода теплоносителя и разгрузочная камера 75 со штуцерами для отвода отработанного сушильного агента и готового продукта. Барабан приводится от электродвигателя 4 через редуктор 5, шестерню 6 и зубчатый венец 18, укрепленный на барабане с помощью башмаков.
1.3.2. Описание принципа работы аппарата
Принцип работы грануляторов-сушилок заключается в следующем. При вращении барабана подъемно-лопастная насадка 12 создает поток материала, ссыпающегося с лопаток. На этот поток материала пневматической форсункой 10 распыливается пульпа гранулируемого вещества, которая, наслаиваясь на частицы, увеличивает их размер. Влажные агломераты окатываются по внутренним элементам барабана, приобретая сферическую форму, и сохнут в потоке теплоносителя. В аппарате «Сферодайзер» мелкая фракция после классификации возвращается в зону распыла пульпы в виде внешнего ретура. В аппарате БГС в зоне выгрузки установлен классификатор 14, выполненный в виде конуса. Крупная фракция скапливается у меньшего основания конуса и выгружается из аппарата. Мелкая фракция, скопившаяся у большего основания конуса, обратным шнеком подается в виде внутреннего ретура и возвращается в зону распыла пульпы. Сюда же могут подаваться в виде внешнего ретура пыль из циклонов и материал после дробилок.
Рис. 4—Схема барабанного гранулятора-сушилки.
1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.
В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322—78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.
Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).
Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.
Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.
Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.
В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.