Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.
Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.
Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.
Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.
В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.
Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.
Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.
РЕМОНТ.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.
Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.
Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.
При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости — и полная разборка оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.
Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.
Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.
ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ.
Основными документами при планировании ремонтов являются:
установленные ремонтные нормативы;
нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;
титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;
сметно-техническая документация;
годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;
месячный план-график-отчет ремонта оборудования;
акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;
проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.
РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Ремонтные документы — это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.
Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.
ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.
ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.
Смета (СМ) — основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.
Графики ремонтных работ позволяют провести ремонт в оптимальные сроки. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов (календарный график) позволяет ремонтной организации (подрядчику) своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства: составить графики проведения ремонтных работ на отдельных объектах (линейные графики), предусматривающие номенклатуру и объем работ, их сметную стоимость, трудозатраты, состав ремонтных бригад (участков, звеньев), необходимые механизмы и инструмент, календарные даты выполнения работ, их линейную последовательность и продолжительность. Форма и пример заполнения линейного графика проведения ремонта приведены в ОСТ 113-15-4—82.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц
Ремонт вращающихся печей
Барабанный гранулятор-сушилка предназначен для тепловой обработки разнообразных продуктов. Барабанный гранулятор-сушилка устанавливаются с наклоном для возможности транспортировки твердого материала. Дымовые газы движутся противотоком относительно материала. Барабаны внутри обмуровываются огнеупорным материалом. Барабан опирается на несколько опорных станций. Привод барабана осуществляется через шестерню, укрепленную в средней его части. Барабанный гранулятор-сушилка очень металлоемкий, поэтому при ремонте выполняется большой объем монтажных работ с применением подъемно-транспортного оборудования, лесов и подмостей. Часть узлов гранулятора-сушилки не может быть заменена при помощи существующих самоходных монтажных кранов из-за недостаточной их грузоподъемности и длины стрелы кранов. Это приводит к необходимости применения при ремонтах барабанных грануляторов-сушилок различных такелажных приспособлений, мачт, порталов и т. д. В то же время применение кранов вместо мачт и порталов позволяет повысить производительность труда в 3—4 раза при одновременном значительном сокращении сроков ремонта.
Для определения действительного состояния агрегата необходимо проводить замеры эксплуатационных параметров узлов и деталей гранулятора-сушилки в ее горячем состоянии, что сопряжено с рядом трудностей. Тщательное обследование всех узлов и деталей барабанного гранулятора-сушилки перед остановкой ее на ремонт позволяет определить эксплуатационное состояние агрегатов, которое служит основой для составления ведомости дефектов.
Наружный осмотр корпуса гранулятора позволяет определить места прогаров, коррозии, большие деформации обечаек (вмятины, выпучины), трещины, нарушения сварных и заклепочных швов и т, д. Искривления корпуса гранулятора-сушилки определяются с помощью штихмасса, профилографа и геодезическим бесконтактным методом. Последний способ наиболее приемлем для определения максимальных искривлений корпуса барабанного гранулятора-сушилки. На работающей сушилки проводится замер биения горячего и холодного концов и определяется эксплуатационное состояние уплотнений.