Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП 4531-СД цехом СК ЗАО (стр. 7 из 11)
Размеры подшипника 308:
d=40 мм—внутренний диаметр подшипника
D=82 мм—наружный диаметр подшипника
В=21 мм—ширина подшипника
Сr= 41.1 кН—грузоподъёмность
Соr= 24.6 кН—грузоподъёмность
Х=0.56 –коэффициент радиальной нагрузки;
V=1 – коэффициент вращения;
Kб=1.3 – коэффициент безопасности;
Кт=1—температурный коэффициент;
Lh=16500 часов—требуемая долговечность подшипников.
Решение.
1. Определяем окружную силу
Ft=2Мк×103/d=2×67.5×103/40=3375 Н,
где d=40 мм—диаметр вала;
2. Определяем радиальную силу
Fr=Ft×tgα=3375×tg200=1228,4H,
где α=200—угол передачи радиальной нагрузки.
3. Определяем отношение
4. Определяем отношение
Подбираем интерполированием показатели е=0.22 Y=1.99
По соотношению
Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипникаRЕ=(ХVFt+YFr)KбКт=(0.56×1×3375+1.99×1228)×1.3×1=2489.3 Н
5. Определяем динамическую грузоподъёмность
41167.38 Н > 41100 H Crp>Cr
ΔСr=
(условие выполняется)Подшипник 308 пригоден к эксплуатации.
6. Определяем долговечность подшипника:
16189.6 ч<29200 ч L10h<Lh
ΔL=
(условие выполняется)Вывод: для вала насоса принимаем подшипник 308 ГОСТ 8338—75 2шт.
2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).
Экономически целесообразно производить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2—3 лет, производительность машины повышается не меньше чем на 20—30 % и машина будет эксплуатироваться не менее 5-ти лет.
Под модернизацией оборудования понимают внесение конструкцию машины или аппарата ряда изменений, которые повышают их технический уровень и эксплутационные показатели:
1.Производительность;
2.Жесткость и виброустойчивость;
3.Долговечность;
4.Точность технологических параметров
5.Степень автоматизации;
6.Безопасность работы;
7.Удобство и лёгкость обслуживания.
Производительность оборудования увеличивается путём повышения его мощности и быстроходности (по необходимости), а также проведением механизации и автоматизации вспомогательных операций.
Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателей, изменением конструктивных параметров механической передачи (шкива, звёздочки, зубчатого колеса), установкой специального редуктора (планетарного) между электродвигателем и рабочим органом.
Увеличение жесткости и виброустойчивости повышается путем установки ребер жесткости на наиболее нагруженных участках конструкции, изменением конфигурации корпусов, выполнением сварочных швов согласно технологии и видам деформации, замена резиновых и пружинных амортизаторов на гидравлические амортизаторы.
Увеличение долговечности безотказности оборудования обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усиление слабых звеньев (замена материала, термообработка, изменение размеров и форм).
Для повышения безопасности работы и облегчение обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограничивающие опасные зоны, упоры и концевые выключатели, предохранительные устройства, устанавливают аварийную сигнализацию и др.
Моральный износ связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обуславливает нецелесообразность её дальнейшей эксплуатацией. Морально изношенное оборудование заменяется на новое. Действительным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствования действующего оборудования с целью повышения его эксплутационных показателей до показателей аналогичного оборудования более совершенствованных конструкций.
Работа центробежного насоса является наиболее экономичной при таком числе оборотов, при котором достигаются требуемая производительность и высота подъема насоса. При правильном подборе насоса этому условию, соответствует только одна точка, называемая рабочей, — точка пересечения характеристики насоса и характеристики трубопровода. Однако расход воды, потребляемый сетью, изменяется во времени; в соответствии с этим должна перемещаться и рабочая точка, для чего необходимо изменять характеристику трубопровода или насоса.
Искусственное изменение характеристики трубопровода или насоса для обеспечения заданных величин производительности и напора насоса называется регулированием. Изменение характеристики трубопровода достигается дросселированием задвижкой, изменение характеристики насоса — изменением числа оборотов насоса, изменением угла поворота лопаток (применяется для крупногабаритных насосов).
В ходе модернизации предлагается произвести замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые при ремонте.
Фторопласт-4 (политетрафторэтилен) при небольшом коэффициенте трения обладает недостаточными прочностью и износостойкостью, поэтому эффективно антифрикционные свойства фторопласта используются в качестве компонента металло-фторопластов для изготовления подшипников. Несущей основой металлофторопластового подшипника является лента из сталей 08кп или 10кп, покрытая с обеих сторон слоем меди М1 или: латуни Л90. На ленте спекается высокопористый (до 35%) бронзовый слой из сферического бронзового порошка (размер частиц 0,063 — 0,16 мм). Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75% суспензии фторопласта 4ДВ (ТУ П-40—59) и 25% дисульфида молибдена. Толщина бронзового слоя в готовой ленте (ТУ 27-01-01—71) 0,35 мм, толщина фторопластового слоя 0,06 мм, ширина ленты 75—1100 мм, длина полос 500—2000 мм. Между общей толщиной ленты и толщиной стальной основы существует следующая зависимость:
Общая толщина, мм...................................1,10 1,60 2,60
Толщина стальной основы, мм…………. 0,75 1,30 2,30
Металлофторопластовые подшипники эффективно применяют в узлах сухого трения, работающих без смазки или с ограниченной смазкой при значительных нагрузках и скоростях скольжения. Они характеризуются небольшим пусковым моментом и сохраняют работоспособность при интервале температур от – 200 до 280 °С.
Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.
3. Раздел. Экономическая часть.
3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов
ремонтного участка (установки).
Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.
Цели планово-предупредительного ремонта:
1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;
2) предупреждение аварий оборудования;
3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.
В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.
График ППР должен предусматривать:
1) затраты времени на ремонт;
2) затраты рабочей силы;
3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;
4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.
Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.
Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.
Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период — это время между двумя ремонтами любой категории.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.
В прошлом наличие трех видов ремонта — текущего, среднего, капитального — усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов — текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.