Смекни!
smekni.com

Технологический процесс и технологическая система (стр. 21 из 47)

Прямое и обратное прессование. Ме выдавливают из замкнутой полости через отверстие с получением детали по форме отверстия. Прессованные изделия более прочные чем катанные: прутки, проволока d=5-10 мм, трубы 20-400 мм. При прямом прессовании пуансон (поршень) давлением выдавливает Ме заготовки через отверстие в матрице. При обратном прессовании заготовка нах-ся в неподвижном сост-и, Ме при движении матрицы вытекает навстречу ей. Прессованные изделия точнее полученных прокаткой, широко исп-ся в металлообработке.

Волочениие - отягивании прокатных и прессованных заготовок через отверстие в матрице(волоки), поперечное сечение кот < чем протягиваемый стержень: проволока d=10-0,02 мм, трубы <500 мм высокой точности, с блестящей пов-тью.

Ковка – обработка Ме, находящ-ся в пластическом сост-и под дей-ем бойков молота или пресса. Заготовку куют м&bsol;д нижним(неподвижным) и верхним(подвижным) бойками молота или пресса. Изделия получаемые ковкой наз-ют поковкой. К операциям ковки относ-ся: протяжка, прошивка, отрубка, гибка, раскатка. Ковку прим-ют в усл-ях единичного и мелкосерийного пр-ва.

Штамповка – заполнение разогретым Ме полости штампа. Производит-ть в 50100 раз ↑ чем ковки. Даѐт ↑точность, но требует изгот-я дорогостоящих штампов, поэтому прим-ся только в массовом и серийном пр-ве.

63.Литье как метод формообразования. Особенности и виды литья.

Литьем можно получать детали от гр до т, от мм до десятков м. Суть – создание асонных отливок путем заполнения литейной формы, получениеотливок деталей и заготовок для дальнейшей обработки.

Литье в песчано-глинистые формы - при пр-ве крупногабаритных установок из чугуна и стали. Для изг-я формы: стержень для формовки, модели изделия, модели литниковой системы. Формовка происходит в формовочных ящиках в виде рам

(опоках). ТС:

1) В нижней части опоки располагается полумодель, кот засыпается песчаноглиняной смесью и утрамбовывается.

2) Опока с полумоделью переворачивается, на неѐ ставится вторая полумодель и опока, снова засыпается та же смесь и устанавливается литниковая модель(через нее заливается Ме), отверстия для газов.

3) Верхняя опока снимается, вынимается модели литника и выпора (для газов), вставляется стержень, форма собирается, сушится и поступает на заливку.

Процесс формовки механизирован. Форма разбивается, вынимаются стержни и продукт поступает на обрубку и зачистку.

Литье по выплавляемым моделям.

Пол-е отливки ↑ прочности и хорошей чистоты обработки.

ТС:

- изгот-е метал модели-эталона отливаемого изделия

- изгот-е пресс-формы из легкоплавкого сплава по модели-эталону

- изгот-е выплвляемых моделей путем заполнения пресс-форм жидким или пастообразным составом (смесь стеарина с парафином)

- сборка моделей и литниковых систем, обработка оболочки

- формовка моделей в опоке

- заливка Ме;

Исп-ся для режущих инструментов, лопат и т.д. ↑ производит-ть, автоматизированность, нет необход-ти мех обработки.

Литьѐ в оболочковые формы.

Разовую литейную форму изгот-ют в виде оболочки, исп-ся для формовочной смеси в кач-ве связующего мат-ла фенольные смолы с наполнителем. Литьѐ прим-ют в крупносерийном и массовом пр-ве. ТС:

- установка модели на подмодельную плиту и ее разогрев;

- установка плиты на бункер с формовочной смесью, переворот бункера и обсыпка модели смесью, образ-е из расплавленных на пов-ти модели смеси тонкой оболочки;

- снятие получившейся оболочковой полуформы;

- сборка формы, установка ее в ящик и засыпка песком, заливка металлом.

Льют детали из чугуна, стали, цветных Ме. +: легкость формовки, механизация пр-ва оболочек, ↑точность и чистота обработки.

Литье в кокиль.

Кокиль (изг-ют из чугуна или стали) - форма многоразового пользования, в кот заливают Ме. +: ↑ точность, ↓ расход формовочных мат-лов, не требует дальнейшей обработки пов-ти,↑ производ-ь.

-: ↑ ст-ть пресс-формы, возм-ть образ-я трещин. Прим-ют при массовом пр-ве отливок из черных и цветных Ме. ТС:

1. очистка пов-ти кокиля, ее смазка, сборка

2. заливка Ме

Центробежное литье.

Ме заливают во вращающуюся до его застывания форму. При вращении формы Ме центробежными силами прижимается к ее стенкам, что позволяет получать более плотные отливки, т.к. шлак вытесняется к центру и затем удаляется мех обработкой. Исп-ют при получении тел вращения в массовом и серийном пр-ве (чугунные канализационные трубы диаметром) Литье под давлением.

Метал пресс-форма заполняется Ме под давлением, кот поддерживается до полной кристаллизации. Давление обеспечивает быстрое и полное заполнение прессформы, ↑ точность и малую шероховатость отливки, исключает появление пустоты внутри Ме и пористости. Отливки, удалѐнные из пресс-формы, явл-ся готовыми изделиями. Можно получать отливки с толщиной стенок до 0,5 мм, сложной


138

конфигурации, с отверстиями D=1 мм.. ↑ ст-ть пресс-форм, исп-е литья в массовом и крупносерийном пр-ве.

64.Обработка материалов резанием. Виды. Технико-экономическая оценка.

Процесс резания закл-ся в срезании заготовки лишнего слоя с целью придания деталей требуемой формы, размера и степени шероховатости. Различные виды пов-тей деталей могут быть получены точением, сверлением, фрезерованием, строганием и шлифованием - основные при обработке Ме резанием. Режущие инструменты:Резцы, сверла, фрезы.

1. Точение - самое распр-ное. Для обработки цилиндр, конич, фасонных внеш и внутр пов-тей, для нарезания резьбы и высверливания отверстия по центру заготовки.

2. Фрезерование – позволяет получать бол разнообразие пов-тей: пл-ти, пазы, канавки, углубления, выступы. Станки: гориз-, верт-, поперечно-, продольно- фрезерные; бол номенклатура режущих инстр-тов - фрез.

3. Сверление – для получ-я отверстий или увел-я имеющихся отверстий. Режущий инстр-т- сверло.

4. Строгание - для получ-я пл-тей бол размеров. Оборуд-е - строгальные станки; режущий инстр-т - строгальные резцы.

5. Шлифование – для получ-я оконч-й формы и размеров детали с ↑ чистотой пов-ти. Режущий инстр-т - шлифовальный круг.

65.Сварка, резка, пайка - виды. Примеры.

Сварка - технологический процесс соединения твѐрдых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых частей. С. получают изделия из металла и неметаллических материалов (стекла, керамики, пластмасс и др.). Изменяя режимы С., можно наплавлять слои металла различной толщины и различного состава. На специальном оборудовании в определенных условиях можно осуществлять процессы, противоположные по своей сущности процессу соединения, например огневую, или термическую, резку металлов.

Современные способы С. металлов можно разделить на две большие группы: С.

плавлением, или С. в жидкой фазе, и С. давлением, или С. в твѐрдой фазе. При С. плавлением расплавленный металл соединяемых частей самопроизвольно, без приложения внешних сил соединяется в одно целое в результате расплавления и смачивания в зоне С. и взаимного растворения материала. При С. давлением для соединения частей без расплавления необходимо значительное давление. Граница между этими группами не всегда достаточно чѐткая, например возможна С. с частичным оплавлением деталей и последующим сдавливанием их (контактная электросварка). В предлагаемой классификации в каждую группу входит несколько способов. К С. плавлением относятся: дуговая, плазменная, электрошлаковая, газовая, лучевая и др.; к С. давлением - горновая, холодная, ультразвуковая, трением, взрывом и др. В основу классификации может быть положен и какой-либо др. признак. Например, по роду энергии могут быть выделены следующие виды С.: электрическая (дуговая, контактная, электрошлаковая, плазменная, индукционная и т. д.), механическая (трением, холодная, ультразвуковая и т. п.), химическая (газовая, термитная), лучевая (фотонная, электронная, лазерная).

Пайка - процесс соединения материалов, находящихся в твѐрдом состоянии, расплавленным припоем. При П. происходят взаимное растворение и диффузия основного материала и припоя, который заполняет зазор между соединяемыми частями изделия. В результате П. получают неразъѐмные соединения в изделиях из стали, чугуна, стекла, графита, керамики, синтетических и др. материалов. Многочисленные способы П. классифицированы государственными стандартами по средствам нагрева, условиям заполнения зазора, методам очистки поверхности, образованию шва и др.

Наиболее распространена П. металлов, которую условно делят на П. твѐрдыми и мягкими припоями. При П. твѐрдыми припоями нагрев мест П. осуществляют газовыми горелками, электрической дугой, токами высокой частоты в муфельных, туннельных и др. печах. П. мягкими припоями производят паяльниками, газовыми горелками, погружением в ванны с расплавленным припоем и др.

66.Сборочное производство.

Сборка является завершающей стадией машиностроения, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы конструктора и технолога. От качества сборки зависят эксплуатационные показатели изделия, его надежность, работоспособность и долговечность.