«-» Не всегда высокая точность, требуются взаимно увязанные шаблоны.
Применяют для внутреннего набора.
Базирование по КФО.
Ориентация базируемых деталей по отверстиям в деталях и сборочном приспособлении. Увязка КФО производится по координатным стендам, кондуктором с шагом между отверстиями кратным 50мм. КФО только для базирования. Применяется в серийном производстве для внутренних и наружных обводов, а также конструкции больших габаритов.
«+» Высокая точность, приспособление менее металлоёмкое чем БЭСП.
Недолго изготавливать.
«-» Требуется специальная оснастка для увязки отверстий -дополнительные шаблоны, кондукторы. Повышение требований к точности изготовления детали.
Базирование по БЭСП.
СП имеет сопряжённую поверхность с базируемой детали
«+» Самая высокая точность сборки, хорошо подходит для деталей малой жёсткости, квалификация рабочих не важна.
«-» Дорогие приспособления, долго изготавливать, трудно механизировать сборку.
2.2. Выбор способа базирования и сборочных баз
Поскольку одним из основных показателей качества сборки конструкции самолета является уровень геометрических отклонений от теоретически заданных размеров и форм, которые получаются в результате реализации технологических процессов изготовления. Поэтому из соображения точности, сборку стабилизатора необходимо производить в сборочном приспособлении.
Отдельные детали и сборочные единицы в сборочном положение устанавливаются по базам. При разработке метода базирования определяют базы для отдельных деталей, узлов, панелей и состав баз при сборке отсека или агрегата.
Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию, и используемые для базирования. Сборочными называют базы, определяющие положение детали в приспособлении относительно других деталей при сборке.
Сборочные приспособления обеспечивают требуемое взаимное положения собираемых деталей и определенное положение обрабатывающего инструмента относительно деталей, придают заданную форму недостаточно жестким деталям и узлам в процессе сборки, позволяют широко использовать при сборке принцип компенсации погрешностей изготовления деталей.
Сборка частей планера самолета в сборочных приспособлениях обеспечивают точность готового изделия в пределах 1,0... 1,5 мм.
Стабилизатор является одной из важных частей самолета. От способа и точности сборки стабилизатора зависит качество внешней поверхности, которая в свою очередь влияет на аэродинамические свойства самолета. При сборке стабилизатора используется метод' сборки с базированием от наружной поверхности обшивки - процесс, при котором базой для устанавливаемых обводообразующих элементов являются опорные поверхности приспособлений, выполненные по наружной поверхности обшивки.
2.3. ТУ на поставку входящих узлов и деталей
На сборку подавать:
1. Шпангоут нижний и верхний с нанесенными осями стабилизации и рисками.
2. В обшивке предусмотреть припуск 5мм по торцам.
3. В стрингерах предусмотреть припуск 2мм по торцам.
2.4. Описание технологического процесса сборки
В технологическом процессе сборки переходного отсека первой операцией идет контрольная операция. Проверяется техническое состояние стапеля и наличия всех деталей адаптера.
Второй операцией идет установочная операция, т.е. ориентируясь по осям стабилизации и рискам устанавливаются шпангоуты адаптера (поз.1;2). Фиксируются прижимами и ограничителями.
Третей операцией сверлят 16 отверстий Ø8,2 в нижнем шпангоуте и 8 отверстий Ø8,2 в верхнем шпангоуте и закрепляют ступенчатыми болтами.
Следующей операцией идет установка и подгонка обшивки. Устанавливается обшивка в стапель, крепится прижимами и ограничителями по высоте. Размечиваются линии припуска по стыкам и размечивается окно-паз.
Далее снимается обшивка из стапеля и на сборочном столе обрезаются припуски и окно-паз.
Следующий этап – установка обшивки в стапель. Поочередно устанавливаются обшивки (поз.3). Фиксируется относительно шпангоутов (поз.1;2) по высоте прижимами и ограничителями.
Далее – установка стрингеров по стыкам обшивки, базируясь по осям стр№35 и №71. Размечивают центры отверстий под заклепочные швы, сверлят отверстия Ø3,1, фиксируют т/болтами и гайками.
Следующая операция установка на шпангоут фитингов (поз.4) с балками (поз.5), ориентируясь по осям стрингеров №5,6; 14,15; 23,24; 32,33; 41,42; 50,51; 59,60; 68,69. Прижимают к шпангоуту прижимами стапеля. Размечивают отверстия под установку болтов и заклепок. Открывают отверстия Ø3,1 в балках и фитингах, крепят т/болтами и гайками.
Далее изымают фитинги и балки из стапеля, цекуют площадку на фитингах. После – собирают попарно фитинги с балками и крепят т/болтами и гайками. Далее происходит установка фитингов с балками на шпангоут и сверлят отверстия Ø3,1 в пакетах деталей балка-обшивка, балка-обшивка-фитинг, балка-обшивка-фитинг-шпангоут. Устанавливают т/болты.
После производят разметку на стрингерах (поз.7;8) центров отверстий под установку заклепок. Устанавливают на внутреннюю поверхность обшивок, базируясь по осям стрингеров. Прижимают стригеры болтами стапеля. Сверлят отверстия Ø3,1 по разметке. Фиксируют стрингеры к обшивке и шпангоутам т/болтами.
Далее устанавливают полку, сверлят в ней отверстия и устанавливают т/болты и гайки.
Следующая операция – разметка заклепочных швов по шпангоутам. Сверлят отверстия Ø3,1 под установку заклепок.
Следующей немаловажной операцией технологического процесса сборки переходной системы является промежуточный контроль БТК, который заключается в контроле правильности выполнения всех операций сборки (сверлении, цековки, установки фитингов с балками) перед сборкой на основной крепеж.
Далее следует подготовка к клепке – снятие заусенцев, очистка каркаса от стружки ( с помощью пылесоса и щетки).
После производят клепку адаптера. Потом снимают т/болты и клепают по пропущенным местам.
Далее устанавливают болты крепления фитингов с балками; балок со шпангоутами и обшивками; стрингера с обшивкой и полкой. Снимают т/болты, разделывают отверстия до нужного диаметра и устанавливают болты по пропущенным местам.
Следующей операцией снимают крепления шпангоутов от верхней и нижней плиты, освобождая переходную систему от крепления в стапеле.
Далее сверлят отверстия Ø5,2 под установку заклепок и производят клепку вне стапеля. Так же устанавливают болтовые соединения по пропущенным местам.
После клепки производят контроль на отсутствие мест на поверхности обшивок и шпангоутов с пропущенными болтовыми и заклепочными соединениями. Проверяют отсутствие механических повреждений на каркасе.
Затем производят мехобработку каркаса в размер 500±0,5, снимая припуски со шпангоутов.
Далее устанавливают адаптер в стапель используя стыковочные отверстия и разделывают оставшиеся отверстия через втулки стапельной плиты.
После этого снимают каркас из стапеля, наносят покрытие, грунтовку, красят. Далее маркируют и клеймят.
Завершающим этапом служит контроль. Проверяется отсутствие механических повреждений на шпангоутах и обшивках каркаса, нарушения покрытий, наличие маркировок, взвешивают каркас, после чего передают в цех окончательной сборки для дальнейшей состыковки.
2.5. Характеристика оборудования и инструмента
В современном производстве наиболее распространены пневматические дрели, которые имеют сравнительно малые размеры и массу; привод дрели допускает плавное нарастание числа оборотов при нажиме на курок. При перегрузке дрель останавливается, чем предотвращается поломка сверла, в то время как перегрузка электрических дрелей приводит к перегоранию обмотки и тем самым к поломке дрели. В эксплуатации пневмодрели обходятся дешевле электрических, несмотря на необходимость значительных затрат на оборудование компрессорами и воздухопроводом, и более безопасны, чем электрические.
– пневмодрель СМ21-9-2500 – пневмодрель с шумопонижающим устройством, пистолетной формы, наибольший диаметр сверла 8 мм, масса m=0,8 кг;
Пневматические клепальные молотки широко применяются при клепке узлов и агрегатов, так как имеют малые размеры, наибольший вес и дают возможность работать ими в любом требуемом положении непосредственно в стапелях и в сравнительно стесненных местах.
Пневматические молотки изготавливаются различных конструкций и размеров. Пневматические многоударные молотки различаются по мощности, габаритным размерам и форме рукоятки, в зависимости от чего они используются для заклепок разных диаметров, расположенных в различных местах изделия.
– пневмомолоток КМП-25 - форма рукоятки - пистолетная, наибольший диаметр расклепываемой заклепки:
– дуралюминовая - 4 мм;
– стальная Х18Н9Т - 3 мм.
Масса пневмомолотка m = 1,5 мм.
Поддержка служит опорой при расклепывание заклепки пневматическим клепальным молотком. Правильно выбранная по конструкции и массе поддержка должна иметь ту же частоту ударов, что и молоток. При несоблюдении этого требования удары молотка не координируются с ударами поддержки, в результате чего клепка получается недоброкачественной.
Масса поддержки зависит от диаметра и материала расклепываемой заклепки и способа клепки. При обратном способе клепки, для заклепок из алюминиевых сплавов d = 4 мм - масса поддержки m = 2 кг.
Выводы
Техроцесс сборки узла удовлетворяет нормы, выдерживает все требования. Инструмент используемый при сборке часто используемый, проблем с оборудованием не должно быть.
Глава 3. Сборочное приспособление
3.1. Назначение и ТЗ на проектирование приспособления
Сборочная оснастка – устройство для установки деталей и подсборок в заданное чертежом положение при сборке [9].