Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса
В результате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономики оказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по производственной сфере. Так, например, автопроизводители несут огромные потери и значительно сокращают объемы выпуска продукции из-за сильного падения спроса на нее. Например, только отечественная автомобильная промышленность произвела за первый квартал текущего года автомобилей почти в 3 раза меньше (123 тысячи единиц), чем за аналогичный период 2008 года. В подобных тяжелых условиях вопросы экономии различных видов ресурсов и использования резервов производства приобретают первоочередной характер. Одним из «больных» мест российских промышленных предприятий является техническое обслуживание и ремонт оборудования. Положительные изменения в экономике страны в последние годы не позволили решить проблему замены устаревших основных фондов. Сейчас крайне велика доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа, а также таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс.
Но и новое оборудование при неправильной эксплуатации также не сможет эффективно функционировать, будет часто ломаться и простаивать. А вынужденные простои – это дополнительные потери времени и денежных средств, что недопустимо в кризисных условиях. Таким образом, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении рационального производственного процесса и экономии ресурсов.
В настоящее время мы можем выделить следующие проблемы в данной области, существующие на российских предприятиях:
высокий удельный вес сильно-изношенного оборудования, требующего частых ремонтов;
нехватка денежных средств для обновления/модернизации парка оборудования;
нерациональная организация служб технического обслуживания; и ремонта оборудования (ТОиР) и использование устаревшей системы ТОиР;
недоиспользование трудового потенциала специалистов и рабочих;
необходимость сокращения затрат на ремонт и обслуживание оборудования в условиях экономического кризиса.
Для их решения или минимизации целесообразным представляется провести мероприятий.
Рассматривая проблему изношенного оборудования и нехватки денежных средств для его замены, отметим, что в условиях кризиса объемы производства промышленной продукции падают, следовательно, часть наиболее изношенного оборудования становится возможным вывести из эксплуатации – законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии на обслуживании, за счет сокращения парка оборудования и внедрения новых систем обслуживания оборудования), в совокупности с другими источниками финансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции) в зависимости от финансового и технического состояния предприятия можно направить на обновление основных фондов.
Нерациональная организация служб технического обслуживания и использование устаревшей системы ТОиР оборудования - одна из самых серьезных проблем наших средних и крупных предприятий. В настоящее время на большинстве из них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), которая была разработана в СССР в середине 50-х годов ХХ века. Основными чертами системы ППР являются плановый характер и профилактическая направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Профилактическая направленность предполагает выполнение обслуживающих и ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Основой для разработки системы ППР являлись статистические данные, полученные в дохе анализа отказов оборудования [1]. В настоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатков отметим игнорирование фактических условий работы оборудования, качества материалов и запасных частей, устаревшие неточные нормативы и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном из предприятий машиностроительной отрасли использование типовой системы ППР привело к тому, что не более 28-30% оборудования выдерживало нормативный межремонтный пробег; на 15-18% возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы физического износа оборудования на 15-18% [1].
Увы, но полностью отказаться от системы ППР не представляется возможным из-за требований российского законодательства. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования. Так неисполнение соответствующих требований, а также нормативно-технической документации может повлечь за собой определенные санкции вплоть до остановки производства. В данных условиях привлекает особое внимание другой тип систем ТОиР, предусматривающий обслуживание оборудования по его реальному состоянию, но с сохранением профилактических работ. Наиболее перспективной современной системой эксплуатации оборудования в настоящее время является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» - поставщике электрооборудования для компании «Тойота», как методика повышения эффективности оборудования и является системой обслуживания оборудования по его фактическому состоянию. Ее развитие тесно связано со становлением производственной системы фирмы «Тойота». Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. В январе 1998 года была представлена система ТРМ3- улучшенная и расширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения [3]. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Характерной чертой данной системы является постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для раннего обнаружения дефектов и предупреждения его отказа. Особое значение придается совместной работе операторов оборудования и специалистов ремонтной службы, которые должны вместе обеспечивать повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, поэтому именно они первыми определяют малейшие отклонения от правильной работы и играют важнейшую роль в его первичном обслуживании, диагностике и предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективность использования оборудования и его производительность, существенно снизить затраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадки, уменьшить аварийность и травматизм на производстве.
В качестве примера реальных улучшений в области технического обслуживания и ремонта оборудования при внедрении системы ТРМ отметим следующее:
снижение количества случайных поломок и аварий в 10-250 раз;
увеличение загрузки оборудования – в 1, 5 раза;
снижения случаев выпуска бракованной продукции - до 10 раз;
снижение себестоимости продукции - до 30% [3].
Отметим также, что система ТРМ позволяет наиболее полно задействовать имеющийся потенциала специалистов и рабочих, предусматривая мероприятия по активному стимулированию рационализаторской деятельности, постоянному совершенствованию персонала, повышению его квалификации. Именно постепенное грамотное внедрение подобной системы технического обслуживания на российских предприятиях может помочь решить выделенные ранее насущные проблемы в данной области.
Список литературы
1. Митюшин В. С. МИФ 2: Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (ТОиР) невозможно запланировать / В. С. Митюшин // Компас промышленной реструктуризации – №3 – 2004.
2. Кеннеди Р. Взаимодействие 5S и ТРМ в системе ТРМ3 / Р. Кеннеди, Л. Маца. // Стандарты и качество – 2004. – №8.
3. Пшенников В. В. Качество через ТРМ, или о предельной эффективности промышленного оборудования. Электронное издание – http://tpm-centre.ru, 2006.