Производство керамического кирпича (стр. 6 из 9)

167263,74 *100/(100-0,5) = 168104,26 т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

168104,26*100/(100-2) = 171534,95 т/год

Брак при сушке 171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год

Потери влаги при сушке 204104,87 – 171534,95 = 32569,92 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 – 204104,87 = 1025,65 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год

Брак при формовании (возвратный) 206161,32 – 205130,52 = 1030,80 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год

Вода на пароувлажнение 205122,73 – 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь

205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год

Потери при перемешивании 205225,34 – 205122,73 = 102,61 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год

Потери 207298,32 – 205225,34 = 2078,98 т/год

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год

Потери 207505,82 – 207298,32 = 207,5 т/год

14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

207505,82 *100/(100-0,1) = 207713,53 т/год

Потери при камневыделении 207713,53 – 207505,82 = 207,71 т/год

15. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 206672,35 т/год

Потери 207713,53 – 206672,35 = 1041,18 т/год

16. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

206672,35 *100/(100-0,05) = 206775,73 т/год

Потери при рыхлении 206775,73 – 206672,35 = 103,38 т/год

17. Масса глины с учетом транспортных потерь

206775,73 *100/(100-0,02) = 206817,09 т/год

Потери при транспортировке 206817,09 – 206775,73 = 41,36 т/год

Масса глины 206817,09 т/год

Материальный баланс

Приход			Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Глина	206817,09	99,03	Готовый кирпич	140000	63,97
Вода на пароувлажнение	1038,59	0,97	Потери влаги при обжиге	9400,55	7,14
П.П.П.	10587,79	7,24
Потери при садке на вагонетки обжига	840,52	0,41
Брак при сушке	3430,69	1,68
Потери влаги при сушке	32569,92	11,70
Потери при садке на вагонетки сушки	1025,65	0,48
Потери при перемешивании шихты	102,61	0,05
Потери на вальцах тонкого помола	2078,98	0,97
Потери при дозировании шихты	207,5	0,10
Потери при вылеживании	275,99	0,19
Потери воды на пароувлажнение шихты	1038,59	0,50
Потери потери при формовании глины	1030,80	0,49
Потери при камневыделении	207,71	0,10
Потери при дозировании глины	1041,18	0,51
Потери при рыхлении глины	103,38	0,04
Транспортные потери глины	41,36	0,013
Итого:	207855,68	100	Итого:	207855,68	100

Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Количество единиц оборудования:

,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	7000
2	Диаметр шнека на выходе	мм	550
3	Мощность электродвигателя	кВт	75
4	Габаритные размеры:длинаширинавысота	мм	700014302600
5	Вес	т	5,46

Принимаем n=1.

Туннельная сушилка конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	0
2	Температура:воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камерувоздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камерусмеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеруразбавленных дымовых газов, поступающих из подтопкарециркулята, поступающего в смесительную камерутеплоносителя, поступающего в туннельотработанного теплоносителя в конце туннеля	оС	450180128150400408047
3	Относительная влажность отработанного теплоносителя	%	85
4	Общий максимальный расход тепла на испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях	ккал/кг	1630
5	Габаритные размеры туннеля:длинаширинавысота	м	301,11,7

Расчет количества туннелей в сушилке:

Необходимо высушивать 5223,28 штук в час.

Время сушки – 60 часов.

Количество вагонеток – 23 штуки.

Количество кирпича на одной вагонетке – 220 штук.

1. Единовременная емкость туннеля:

250∙23=5750 штук

2. Количество кирпичей, высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов:

5750/60=96,83 шт/ч

3. Количество вагонеток, выталкиваемых в час:

95,83/250=0,383 ваг/ч

4. Общее количество туннелей:

5223,28/95,83=54,51=55 туннеля

Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей).

3. Туннельная печь конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	млн.шт. усл. кирп./год	40
2	Время обжига	ч	36
3	Длина канала: Ширина:внутреннего каналасредняя по наружным размерамВысота:от пода вагонетки до замка сводапо наружным размерам (зона подогрева и охлаждения/зона обжига)	м	124,352,94,1/51,83,075/3,875
4	Длина технологических зон:подогреваобжигаохлаждения	м	787245
5	Количество вагонеток в печи	шт.	80
6	Количество кирпича на вагонетке	шт. усл. кирп.	2784 (4 пакета по 696)
7	Размеры вагонетки:длинаширинавысота	мм	30003000875

Теплоэнергетические расчеты. Краткая характеристика туннельной печи

Туннельные печи относятся к печам с подвижным составом. Они представляют собой прямой канал (туннель) различных размеров. Внутри туннеля проложен рельсовый путь, ширина которого зависит от ширины печи. Вагонетки по внутрицеховому рельсовому пути подаются к печи и одна за другой, через определенные промежутки времени, проталкиваются в печь толкателем. Каждая вагонетка, пройдя всю длину туннеля, выдается из печи с другого конца при каждом проталкивании. Таким образом, создается непрерывное перемещение вагонеток в печи, постепенный подогрев, обжиг и охлаждение изделий, находящихся на поду вагонетки.

Зоны туннельных печей.

Всю длину печи можно разделить на отдельные зоны, в которых протекают различные процессы. Печь имеет следующие три зоны (рис. 3.13): подогрева, обжига и охлаждения. Каждая зона печи имеет определенную длину, свои конструктивные особенности и свой режим.

Зона подогрева начинается от форкамеры и кончается на границе с зоной обжига. Длина этой зоны условно определяется графиком обжига и считается примерно до первых горелок по ходу движения вагонеток. Эта зона достаточно большой длины, необходимой для более полного использования тепла продуктов горения, поступающих из зоны обжига (от горелочных устройств). Основное назначение зоны подогрева - равномерный прогрев садки обжигаемых изделий до температур, соответствующих графику обжига.

Топливо сжигается в зоне обжига, расположенной в средней части печи, с помощью специальных горелочных устройств. В этой части печи поддерживаются максимальные температуры, необходимые для обжига. Продукты горения, проходя вдоль туннеля, попадают в зону подогрева, а затем выбрасываются в атмосферу через дымоходы. Таким образом, в туннеле происходит непрерывное движение воздуха (зона охлаждения) и дымовых газов (зоны обжига, подогрева) навстречу перемещающемуся составу вагонеток с изделиями (противоточное движение).

Зона охлаждения служит для охлаждения обожженных изделий до 60—80° перед выдачей вагонеток из печи и для утилизации тепла, отбираемого от разогретых изделий. В этой зоне охлаждается также и футеровка вагонеток, нагретая до высоких температур. Изделия и футеровка вагонеток охлаждаются холодным воздухом, подаваемым вентилятором в торцовую часть печи сверху и сбоку через несколько каналов, расположенных по длине зоны охлаждения ближе к выходному концу печи.