Проектирование цеха по производству многопустотных плит перекрытий (стр. 3 из 9)
На посту доводки производится затирка и заглаживание шпатлёвочно-грунтовочным раствором возможных дефектов; защита торцов преднапряжённых стержней; маркировка изделия и приёмка ОТК. Изделие подвергается естественной сушке на самоходной тележке с прицепом вывоза готовой продукции СМЖ-151 (грузоподъёмность 40 тонн, предельная дальность хода 120 м, скорость передвижения 31,6м/мин).
После съёма изделий с поддона производят её чистку (пневмоскребок), смазку с водной пластификацией («ВИТТОЛ – 1») и мостовым краном подготовленная форма перемещается на пост армирования. На посту армирования устанавливаются сетки С-2 и предварительно напряжённая арматура.
Предварительно напряжённая арматура изготавливается на станке СМЖ-484 (производительность стержней в час 60-80 шт, класс арматурной стали S-800, диаметр стержней 12-18 мм, длина стержней 6040 – 7540 мм, давление пуансонов 0,5 МПа, усилие высадки 39,5 кН, мощность электродвигателя 7,7 кВт, мощность трансформатора 250 кВт, скорость подачи поддона 0,027 – 0,53 м/с, габариты: 12,3х 8,65х1,863 м , масса 7200 кг).
Арматурные изделия изготавливаются в арматурном цехе, в котором расположен склад арматурной стали, где при помощи мостового крана арматурная сталь разгружается с автомобильного транспорта и складируется в специально отведённых, для каждого вида стали, местах. В арматурный цех арматура поступает на самоходную тележку: бухтовая сталь поступает на правильно-отрезной станок и в качестве деталей идёт на изготовление сеток С-2 и С-4 (многоточечная сварка). Проволочная сталь подвергается резке на отрезном станке и стержни класса S-800 идут на изготовление предварительно напряжённых стержней. Стержневая сталь так же идёт на изготовление монтажных петель П1 (гибочный станок).
Изготовленные арматурные изделия отправляются на контроль и после чего, при помощи самоходной тележки, отправляются в формовочный цех, где мостовым краном со стропами перемещается к посту армирования и формования.
За постом армирования размещается пост формования, куда далее и пере мещается подготовленный и заармированный поддон, при помощи мостового крана и строп – технологический цикл повторяется.
1.5 Контроль качества сырьевых материалов, технологического процесса и готовой продукции
При производстве железобетонных плит технический контроль производится на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приёмочный.
Входной контроль проводится для всех сырьевых материалов, необходимых для приготовления бетонной смеси, арматурной стали. При входном контроле цемента проверяют наличие паспорта, марку, вид, физико-механические свойства, к которым относят тонкость помола, сроки схватывания, нормальная густота, равномерность изменения объёма, а также прочность образцов при сжатии и изгибе. Для инертных материалов контролируют: вид, наличие паспорта, физико-механические свойства: для песка – влажность, модуль крупности, истинную и насыпную плотность; для щебня – фракцию, влажность, истинную и насыпную плотности. Для воды определяют содержание солей, водородный показатель; для добавки – плотность, концентрацию. При контроле арматурной стали, проверяют марку, диаметр, наличие сертификата качества, а также основные свойства такие, как: относительное удлинение, предел текучести, временное сопротивление разрыву, для проволоки – разрывное усилие.
Все полученные характеристики, в результате контроля сопоставляются с паспортными данными, и сертификата требованиями стандарта. Входной контроль осуществляется работниками лаборатории.
Операционный контроль проводится для каждой технологической операции. Этот вид контроля осуществляется в соответствии с установленными режимами, инструкциями, технологическими картами.
Основными объектами контроля являются:
Приготовление бетонной смеси, где контролю подлежат: объём загрузки расходных бункеров, точность дозирования материалов, последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель, продолжительность перемешивания, температура смеси на выходе и её свойства.
Контролируют эти операции работники лаборатории и персонал бетоносмесительного цеха.
2. Изготовление арматурных изделий – применение стали заданного класса и диаметра, размеры и конструкция арматурных изделий, режим сварки, прочность сварных соединений, угол загиба сеток.
В контроле участвуют лаборатория, отдел технического контроля, персонал арматурного цеха.
3. При формовании железобетонных изделий – проверяют правильность сборки формы, качество чистки и смазки, расположение арматурных изделий в форме и фиксацию их, степень натяжения предварительно напряжённых стержней, согласно рабочих чертежей, укладку смеси и степень уплотнения, качество поверхности изделия, режим и параметры тепловой обработки.
Контролируют операции работники отдела технического контроля, лаборатории и персонал формовочного цеха.
Приёмочный контроль – это контроль железобетонных изделий. Данный вид контроля позволяет выявить ошибки, допущенные в ходе операционного контроля. При приёмочном контроле плит пустотного настила проверяют размеры и их отклонения в пределах требований СТБ 1383-2003: качество лицевой поверхности (А1-А3), величину толщины защитного слоя (не более 20 мм), разность длин диагоналей (
2 мм), неплоскостность, непрямолинейность граней и плоскостей, неперпендикулярность, а также прочность бетона в готовом изделии, трещиностойкость.Данный вид контроля осуществляет отдел технического контроля с участием работников лаборатории.
Систематический и постоянно действующий контроль обеспечивает выпуск качественных железобетонных изделий.
2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Подбор состава бетона:
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
БЕТОН:
- марка бетона – С20/25
- жёсткость – 40 с.
ЦЕМЕНТ: ПЦ 500Д0
- нормальная густота – НГ= 26,0%
- истинная плотность – rц=3,1 г/см3
- насыпная плотность – gц=1200 кг/м3
- прочность на изгиб – Rизг.=5,9 МПа
- прочность на сжатие – Rсж.=29,0 МПа.
ЩЕБЕНЬ ГРАНИТНЫЙ:
- фракция щебня d= 10-20 мм
- истинная плотность rщ=2,61 г/см3
- насыпная плотность gщ=1345 кг/м3
- влажность Wщ=0,7%
- марка щебня – Мщ 1000
- прочность на изгиб – Rизг.=140 МПа.
- плотность р=1,18 г/см3
- концентрация рабочая – 0,4% от цемента
- концентрация поставляемая – 35%.
ВОДА:
- водородный показатель – ph=6,41
- раствор соли – 2,46 млг/дм3
- хлорид ионов – 11,82 млг/дм3.
2.1.1.Расчёт лабораторного состава
Определение водоцементного отношения:
,где Rц – марка цемента;
Rб – марка бетона;
А – коэффициент учитывающий качество заполнителей, А=0,6.
Определение расхода воды, л
где В0 – начальный расход воды, л;
В1 – поправка на расход воды в зависимости от нормальной густоты цементного теста, л;
В2 – поправка на расход воды в зависимости от модуля крупности песка, л.
Определение расхода цемента, кг:
где К1 – коэффициент изменения расхода цемента в зависимости от нормальной густоты цементного теста, (К1=1);
К2 – коэффициент изменения расхода цемента в зависимости от максимальной крупности заполнителя, (К2=1).