Проектирование устройства буронабивных свай (стр. 7 из 9)
Максимальный крутящий момент развиваемый базовой машины Рокр = 225 кНм. Но при бурении развивается только половина от максимального и равняется Рокр=115 кНм.
Тогда диаметр штанги будет равен:
Принимаем диаметр вала 220 мм.
Шаг винта вычисляется по формуле:
где ξ = 0,4...1
Тогда:
Тогда:
5 Энергетические расчеты
Правильное определение нагрузок имеет существенное значение: оно необходимо для выбора числа и мощности источников электрической энергии, количества питающих линий и их сечений, аппаратуры высоковольтного и низковольтного распределительных устройств.
Каждый отдельный потребитель характеризуется номинальными параметрами, при которых он предназначен длительно работать. Эти параметры, например, номинальная мощность (активная Рн или полная Sн) и номинальный коэффициент мощности cosφн, приводятся в каталогах, а также указываются в паспорте каждого потребителя и на табличках электрических машин, трансформаторов и другом электрооборудовании. Следует иметь в виду, что для токоприемников различного характера установленная мощность Ру определяется не одинаково.
Потребители электроэнергии на площадке:
1. Сварочный аппарат COMBI 132 TURBO, P=3,6 кВт;
2. Оборудование для мойки бурового оборудования с нагревом воды DELVIRPH 3050, P=15 кВт;
3. Освещение.
Для освещения строительных площадок и других открытых пространств применяется прожекторное освещение. Принимаем прожектора заливающего света ПЗС – 35 с лампой накаливания 150 Вт.
Расчет количества прожекторов, необходимых для освещения открытой площадки S м2, производим по формуле:
где n – количество прожекторов;
Ер – расчетная освещенность, лк; принемаем 3 лк [ ];
S – площадь площадки, м2; S = 625 м2;
Fл – световой поток ламп прожектора, лм; Fл = 1900 лм [ ].
По заданию электроснабжение парка производится от дизельной электростанции. Проведем подбор ДЭС.
Подсчет силовых нагрузок ведем табличным методом.
Таблица 3.
| № п/п | Наименование механизмов | Количество электроприемников | Номинальная мощность электроприемников Рн, кВт | Коэффициент спроса kс | Расчетная мощность Рр=Рнkс, кВт | cosφ | tgφ | Расчетная реактивная мощность Qр=Ррtgφ, квар |
| 1 | Сварочный аппарат | 1 | 3,6 | 0,35 | 1,26 | 0,4 | 2,67 | 3,3642 |
| 2 | Моечное оборудование | 1 | 15 | 0,7 | 10,5 | 0,8 | 0,75 | 7,875 |
| 3 | Освещение | 4 | 0,65 | 1 | 0,65 | 0,9 | 0,48 | 0,312 |
Значение коэффициента спроса kс и cosφ определяем по приложению 24 [ ].
Из таблицы находим расчетную силовую активную и реактивную нагрузки строительной площадки:
Находим полную расчетную мощность смешанной нагрузки строительной площадки:
По полной расчетной мощности принимаем ЭСД – 20 – ВС мощностью 20 кВт.
6 Основы эксплуатации и ремонта оборудования
Высокие эксплуатационные характеристики, максимальный срок службы и безопасность работы становки требуют правильного управления и обслуживания.
Ежедневно или каждые 8 часов:
1. Картер двигателя – проверка уровня масла.
2. Система охлаждения – проверка уровня охлаждающей жидкости.
3. Гидравлическая система – проверка уровня в гидробаке
4. Состояние машины – обход вокруг машины и наружный осмотр
5. Грузоподъемные устройства – визуальный осмотр
6. Крестовой шарнир – смазка и проверка
7. Индикаторы и приборы – проверка
8. Аварийный останов – проверка
9. Сваебойное оборудование:
- смазка свайного наголовника после каждых двух часов работы;
- смазка направляющих молота;
- смазка накладок направляющих корпуса и ударной бабы, проушины ударного цилиндра;
- проверка износа демпферной подушки измерением зазора.
10. Бур – штанговое оборудование:
- смазка направляющих привода бурения;
- смазка шарниров стола – колыхателя;
- проверка состояния шлицевых пазов приводных втулок привода вращенияи шлицов бур – штанги;
- проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;
- проверка состояния бурильного инструмента.
11. Шнековое оборудование:
- смазка направляющих привода бурения;
- проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;
- осмотр режущего инструмента и техобслуживание очистителя шнека.
12. Винтовая свая с теряемым наконечником:
- смазка направляющего привода бурения;
проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;
- смазка направляющих промывочной трубы;
- смазка шарнирного соединения гидрозажима трубы;
- проверка подъемника.
13. Гидравлический вибратор:
- смазка направляющих вибратора;
- проверка уровня масла в корпусе эксцентрических весов;
- смазка гидротолкателя зажимного устройства через пресс – масленку.
Через каждые 40 часов работы (еженедельно):
1. Обслуживание двигателя проводять согласно инструкции по эксплуатации двигателя
2. Смазка шарниров цилиндров базовой машины
3. Смазка шарниров цилиндра ствола – колыхателя
4. Смазка цапф шарниров свайных/трубных захватов
5. Смазка нижней поверхности горизонтального ползуна
6. Смазка стабилизаторов
7. Смазка шарниров механизмов подъема стреды
8. Смазка через пресс – масленки верхнего, промежуточно и нижнего ползунов стрелы
9. Смазка подшипников венца опорно – поворотного устройства
10. Смазка венца шестерни опорно – поворотного круга
11. Проверка состояния подшипников тросовых блоков
12. Проверка состояния и смазка тросов
13. Проверка и регулировка зазоров ползунов гусениц в направляющих корпуса ходовой тележки
14. Смазка направляющих ползунов гусениц
15. Очистка аккумуляторных батарей и проверка уровня электролита
16. Проверка на тросовом ограничителе высоты подъема состояние подшипников
17. Проверка уровня смазки приводов гусениц
18. Проверка уровня масла привода поворота
19. Калибруют электронный угломер.
Ежемесячно:
1. Проводить смазку через пресс – масленки соответствующих частей блоков палиспастов
2. Замена масла привода бурения
3. Гидравлическое масло заменяют на новое или фильтруют
4. Очистка гидравлического бака
5. Замена фильтрующих элементовгидросистемы
6. Проверка величин давления и регулировка клапанов ограничения давления
7. Проверка работы исполнительных механизмов
8. Проверка гибких шлангов и соединений
9. Проверка крепления гидрооборудования
10. Оистка рубашки радиатора охлаждения гидравлического масла
11. Проверка крепежа опорно – поворотного устройства и подтяжка если необходимо
12. Проверка и регулировка тормозов лебедок
13. Проверка уровня смазки приводов гусениц
14. Проверка уровня масла привода поворота
15. Подтяжка болтов гусениц
Через каждые 100 часов работы:
1. Проверка уровня смазки приводов гусениц
2. Проверка уровня масла привода поворота
3. Подтяжка болтов гусениц
4. Проверка крепежа опорно – поворотного устройства и подтяжка если необходимо
5. Очистка рубашки радиатора охлаждения гидравлического масла
6. Очистка элемента фильтра воздушной очистки
Через каждые 500 часов работы
1. Обслуживание двигателя проводят согласно инструкции по эксплуатации двигателя
2. Замена фильтрующих элементов
Через каждые 1000 часов работы
1. Замена масла привода бурения
2. Гидравлическое масло заменяют на новое или фильтруют
3. Очистка гидравлического бака
4. Замена фильтрующих элементов гидросистемы
5. Замена масла приводов гусениц
6. Замена масла привода поворота
7. Подтяжка крепежных соединений опорно – поворотного устройства
8. Замена сапуна гидравлического бака
9. Слить осадок из отстойника топливного бака
10. Смазать петли дверей
11. Смазывание верхней поверхности горизонтального ползуна
12. Замена элемента фильтра воздушной очистки
13. Замена манжет уплотнения и опорных колец верхнего и нижнего концов штока и поршня забивного цилиндра молота.
Через каждые 1500 часов работы
1. Обслуживание двигателя
2. Замена фильтрующих элементов.
Замена гидравлического масла
Масло заменяют на новое (или фильтруют) после первых 100 часов работы. Вторую замену или фильтрацию гидравлического масла производят через каждые 1000 часов работы.
Если в гидравлической системе произошло повреждение или в магистраль попало загрязнение, следует произвести замену или фильтрацию гидравлического масла и очистить бак сбора. Если в масле обнаружится вода, заменяют масло и устанавливают фильтр с водоотделителем на 24 – 48 часов работыю. Всякий раз, при замене или очистки гидравлического масла, очишают корпуса масляных фильтров и заряжают их новыми фильтрующими элементами.