Виробництво виробів з поризованих легких бетонів ускладнюється тим, що в технологічному процесі необхідно передбачити операції по приготуванню газо - або піноутворюючих домішок, їх дозуванні і введенню в бетонну суміш. Після формування потрібно попередньо витримувати бетон перед тепловою обробкою на протязі значного відрізу часу для отримання бетоном критичної міцності.
Легкі силікатні бетони на пористих заповнювачах (керамзиті, аглопориті, шлаковій пемзі, спученому перліті, опоці, вулканічному туфі, тощо) мають середню щільністіь до 1800 кг/м3, міцність до З0 МПа, водопоглинання -12...30% за об'ємом, морозостійкість до 50 циклів. Для виготовлення армованих силікатних конструкцій застосовують конструкційні бетони з міцністю 10 ...З0 МПа і середньою щільність 1400 ... 1800 кг/м3.
Конструкційнотеплоізоляційні бетони з міцністю 5...10 МПа, середньою щільністю до 1400 кг/м3, використовують для виготовлення плит різних розмірів. Технологія виготовлення конструкцій і виробів на легких силікатних бетонах передбачає такі операції:
приготування вапнянокремнеземистого в'яжучого (помел вапна і піску), дозування сировинних компонентів, перемішування легкобетонної суміші у змішувачах примусової дії, виготовлення арматурних каркасів, формування виробів або конструкцій, тепловологісну обробку у автоклавах.
З застосуванням вапняношлакових в'яжучих виробляють по безавтоклавній технології вироби і конструкції з класом по міцності при стиску до В 12,5 (стінові блоки, стінові панелі тощо). Як сировинні матеріали застосовують гашене і негашене вапно, доменні гранульовані шлаки, природні і штучні заповнювачі, пороутворювачі та воду. Технологічний процес виготовлення виробів включає такі операції : помел вапна і шлаку до питомої поверхні 300 ... 500 м2/кг, дозування помелених вапна і шлаку, заповнювачі води; приготування бетонної суміші ;
формування; тепловологісну обробку виробів. При виготовленні виробів з вапняношлакових виробів застосовують литтьову вібраційну і пресову в'яжучих. Вироби використовують у житловому і промисловому будівництві.
Прогресивними у теперішній час є вироби і конструкції ніздрюватих бетонів, які утворюються внаслідок затвердіння попередньо поризованої суміші в’яжучого, органічних та неорганічних домішок й води. Структура ніздрюватих бетонів характеризується наявністю рівномірно розподілених пор діаметром до 2 мм, заповнених повітрям чи газом. Від величини пор та їх кількості в одиниці об'єму залежать головні властивості бетону: середня щільність, міцність, теплопровідність. Об'єм пор може досягати 85... 90% загального об'єму ніздрюватого бетону.
За видом в'яжучого розрізняють ніздрюваті бетони на портланд цементі, вапняно-кремнеземистому в'яжучому, гіпсовому в'яжучому.
За способом твердіння ніздрюваті бетони і вироби з них поділяють на автоклавного і безавтоклавного тверднення. Вихідними матеріалами для автоклавних ніздрюватих бетонів і кремнеземистий компонент у вигляді суміші звичайного і меленого піску.
Вихідними матеріалами для ніздрюватих бетонів безавтоклавного тверднення є портландцемент і кремнеземистий компонент у вигляді суміші грубо і тонкомелених неорганічних силікатних речовин (шлаків металургійних виробництв, шлаків ТЕС).
За способом пороутворення розрізняють ніздрюваті бетони в основному двох видів: піно-та газобетони. Пінобетони виготовляють інтенсивним змішуванням розчинової суміші з попередньо приготовленою технічною піною. Для виготовлення технічної піни використовують смолу нейтралізовану повітря втягувальну; клеєканіфольний, смолосалоніновий, алю-гмосульфонафітеновий піноутворювачі. Витрати піноутворювача для одержання піни становлять: клеєканіфольного - 8...12%; смолосапонінового - 12..16%; алюмосульфонафтенового-16…20% до кількості води.
Газобетони виготовляють вспухненням укладеної у форми розчинової суміші, в яку введенні газоутворюючі домішки: алюмінієву пудру марок ПАК-3 або ПАК-4. Їх витрати на 1 м3 бетону залежать від потрібної щільності бетону і складають при щільності 350кг/м3 - 690Г/М3 бетона; 500 - 540 г/м3; 600 - 470 г/м3, 700-360 г/м3; 800-300 г/м3 . Важливою технологічною операцією при виробництві виробів з газобетонів є прожарювання алюмінієвої пудри. Це пов'язане з тим, що при виробництві пудри для захисту її поверхні від окислення вводять парафін, який покриває тонкою плівкою кожну частинку алюмінія і надає їм гідрофобності. Така плівка перешкоджає утворенню суспензії під час змішування пудри з водою. Прожарюють пудру протягом 4...6 годин в електричних печах при температурі 200... 220°С.
Використовують також спосіб приготування суміші з розчинами поверхнево-активних речовин (милонафт, ЛСТ), які надають частинкам пудри гідрофільності. При цьому дещо уповільнюється пряме газоутворення. Витрати поверхнево активної добавки становлять до 5% сухої речовини до маси пудри. Удосконалюючи технологію виробництва виробів з ніздрюватих бетонів в останні роки, використовують модіфікуючі хімічні домішки. Для скорочення строків витримування виробів до автоклавної обробки у 1,5...2 рази вводять домішки моноетаноламіну, триетанол аміну, тринатрій фосфату, які інтенсифікують процес структуроутворення в початкові строки. Ефективним є використання комплексних домішок з застосуванням суперпластифікаторів.
При виробництві безавтоклавних ніздрюватих бетонів найдоцільніше застосовувати алітовий цемент з початком тужавлення не піздніше, як через 2 години. Для ніздрюватих бетонів автоклавного твердіння використовують: портландцемент у суміші з кварцевим паском, при цьому частину піску розмелюють мокрим способом; вапнянекремнеземисте в'яжуче; суміш портландцемента з вапном - кипілкою (у співвідношенні 1:1) й меленого піску. Вапно застосовують високоекзотермічне з температурою гашення 85°С, вмістом активного оксиду кальція не менше як 70%, активного оксиду магнія не більше ніж 5%. Тонкість помелу вапна-кипілки повинна складати 350...400 м2/кг.
Залежно від середньої щільності в сухому стані й галузі застосування ніздрюваті бетони поділяють на три типи: теплоізоляційні з середньою щільністю до 500 кг/м3, конструкційно-теплоізоляційні з середньою щільністю 500...900 кг/м3, конструкційні з середньою щільністю 900...1200 кг/м3.
Ніздрюваті бетони залежно від їх середньої щільності, виду і властивостей вихідних матеріалів, режиму теплової обробки та вологості мають такі класи по міцності на стиск: В 0,35; В 0,75; В 0,85; ВІ; В 1,5; В 2,5; В 3,5; В 5; В 7,5; В 10; В 12,5; В 15; В 17,5. Марка бетонів по морозостійкості складає: F10; F 15; F 25; F35; F50; F75; F100. Конструкційний ніздрюватий бетон повинен мати клас за міцністю на стиск не менш, як В 5 (марка М 75) і марку за морозостійкістю не менш, як F50.
Теплопровідність ніздрюватого бетону залежить здебільшого від його середньої щільності та вологості і перебуває у межах 0,08…0,30 Вт/м°К. Ніздрюватий бетон має високі звукопоглинальні і звукоізоляційні властивості. Усадка ніздрюватих бетонів при висиханні вища, ніж у важкого бетону, і становить 0,5...0,7 мм/м для автоклавного і до 3 мм/м для безавтоклавного бетону. Ніздрюваті бетони мають високу сорбіційну вологість, паро-та повітгряпроникність.
З ніздрюватих бетонів виготовляють армовані панелі зовнішніх стін та покриття будівель; неармовані стінові блоки і камені; тепло- й звукоізоляційні, жаростійкі вироби. Вироби з ніздрюватих бетонів застосовують у цивільних, промислових та сільськогосподарських будівлях з відносною вологістю повітря не більше ніж 75%. Зовнішні поверхні огороджувальних конструкцій з ніздрюватого бетону захищають шаром розчину, облицювальною плиткою, гідрофобнимкриттям. Використовувати вироби з ніздрюватих бетонів у приміщеннях з вологим режимом експлуатації, стін підвалів не дозволяється. Стіни з ніздрюватого бетону в 1,5...2 рази легші, ніж стіни з керамзитобетонних панелей. Особливо ефективні вироби з ніздрюватого бетону повної заводської готовності. Застосування великорозмірних виробів з ніздрюватих бетонів дає змогу значно зменшити масу огороджувальних конструкцій, підвищити їх тепловий опір, знизити матеріалоемкість будівельних споруд.
Вироби з газобетону виготовляють за литтьовою або вібраційною технологією. Литтьова технологія передбачає використання текучої формувальної суміші, яка містить 50...60% води. Технологія виробництва виробів з газосілікатних ніздрюватих бетонів цім способом передбачає такі операції. Кварцевий пісок доставляють автосамоскидами на підприємство і вивантажують в бункери стрічковим живильником, звідки елеватором подають на грохот, де відсіють гравій, глину і інші включення. Потім частина піску поступає в кульовий млин, де помелюється мокрим способом. Отриманий піс-чаний шлам за допомогою пневмоустановки подається в шламбасейни. Вапно з приймального бункера і частксу просіяного піску подають автоматичними дозаторами на стрічковий конвейєр, а потім в кульовий млин, розмелюють кремнеземо -вапнякове в'яжуче (співвідношення вапно - пісок 1:1) мокрим способом, додаючи в млин гарячу воду чи пару. Одержаний шлам з температурою 35...45°С надходить у шламбасейн, де його витримують 4…5 годин при безперервному перемішуванні. Газобетонну суміш готують у газобето-нозмішувачі, куди спочатку завантажують пісчаний шлам; у разі потреби не мелений пісок, потім додають підігріту воду і в'яжуче. Після 2...З хвилин перемішування у змішувач вводять водно-алюмінієву суспензію і суміш додатково перемішують 2…З хвилини. Далі суміш заливають у металеві форми з таким розрахунком, щоб після вспухнення суміші форма була наповнена вщерть. Через 3…6 годин, коли бетонна суміш достигає пластичної міцності 0,015…0,03 МПа, надлишок суміші ("окраєць") зрізають туго натянутими струнами або прикочують спеціальним пристроєм. Зрізаний "окраєць" перемішують з водою у спеціальному змішувачі і перекачують у шлам-басейн для подальшого використання. Застосування підігрітої води пов'язане з тим, що при температурі 15..20°С з 1 кг алюмінієвої пудри можна одержати 1,2...1,25 м3 водню. З підвищенням температури до 40°С об'єм газу, що виділяється збільшується і складає 1,4...1,43 м3. Відформовані вироби надходять на теплову обробку, яку виконують переважно в автоклавах у середовищі насиченої водяної пари при температурі 175…200°С і тиску 0,8…1,3 МПа. Якщо в’яжучим є портландцемент, то можливе пропарювання відформованих виробів при атмосферному тиску і температурі пари 80…100°С. Проте одержувані при цьому вироби, по результатам дослідів ряда вчених, поступаються перед автоклавними в морозо- та тріщино- стійкості, міцності.