При ущільненні суміші вібропресуванням спочатку укладають арболітову суміш в форми під дією вібрації, потім ущільнюють і формують вироби під впливом пресового зусилля і фіксують досягнене ущільнення спеціальними кришками. Цей спосіб використовується на формувальній лінії ЛВ-24, яка призначена для виготовлення виробів розміром до 3.6х1. 5х0.3 м і має продуктивність при двохзмінній роботі до 12 тис. м в рік. Тиск при формуванні складає до 0.2 МПа. На такій лінії можна отримати арболіт з класом по міцності при стиску В2 і В2.5. На формувальній лінії ЛВ-125 м продуктивністю при двохзмінній роботі 24 тис. м3 можливе виробництво виробів розміром до 7.2х1.5х0.3 м. На лініях ЛВ-24 і ЛВ-125М у процесі формування форми з виробами здійснюють зворотньо-поступове переміщення.
Конструкції з арболіту можна виготовляти на технологічній лінії ролікового вібропрокату з формувальним агрегатом ЛВ-64. Основна операція формування виробів – ущільнення арболітової суміші-при цьому способі здійснюється у три стадії. На першій стадії за допомогою вібрації ущільнюють нижній шар опоряджувального розчину і арболітову суміш; на другій – ущільнення виконують методом ролікового вібропрокату (основне ущільнення); на третій – після укладання верхнього шару опоряджувального розчину, за допомогою преса у форму з виробом впресовують кришку, яку фіксують спеціальними замками. За рахунок операцій на третій стадії здійснюють додаткове ущільнення і забезпечують необхідні геометричні розміри по товщині виробу.
Агрегатнопотокова технологічна лінія виробництва конструкцій і виробів з порізованого арболіту також оснащується серійно виробляємим обладнанням. Основне обладнання лінії віброплощадка СМЖ-200Б, бетоноукладач СМЖ-166А і комплект форм.
Для приготування технологічної піни і розчинів хімічних добавок в змішувальному цеху встановлюють додаткове обладнання. Для прискорення процесів приготування піноутворювачів застосовують воду, яка підігріта до температури 50…80°С. Перед змішуванням розчини піноутворювача і хімічних добавок охолоджують до 15…20°С.
Стінові панелі з арболіту можна виготовляти способом вібрування з привантаженням 0.005…0.02 МПа. Вібрування здійснюють на протязі 3.5…4 хвилин. Формувальна лінія складається з віброущільнюючої установки, яка укомплектована перевантажувачем і віброплощадкою СМЖ-200А, однією металевою формою з укладкою і комплектом щитових піддонів, тросового конвеєра для переміщення форми, роздавачів арболітової суміші і розчину зовнішніх шарів. Арболітова суміш із змішувачів подається в бетонороздавач, а потім – у форму в яку попередньо вкладено піддон. Під час переміщення форми суміш в ній розрівнюють скребачкою. Заповнену форму переміщують у формувальну установку. Після опускання привантажувача в форму на суміш останню віброущільнюють на протязі 3.5…4 хвилин. Потім привантажувач підіймається за допомогою пневмоциліндрів, а форма переміщується на пост розпалублення. Відформовану панель на піддоні переносять кран-балкою на пост твердіння. При віброущільненні з привантажувачем частинки деревного заповнювача, які переміщуються одні відносно інших, займають положення, яке забезпечує найбільшу площину контактних зон, що зменшує величину розпресування.
Твердіння – важлива технологічна операція при виробництві виробів і конструкцій з арболіту. Оптимальними для твердіння арболіту вважається температура 20±2°С і відносна вологість 70±10%. Твердіння арболіту при температурі нижче +5°С, практично, припинюється. Ефективною тепловою обробкою арболіта є прогрів виробів при температурі +40…50°С і відносній вологості повітря 50…60%. Теплова обробка повинна забезпечити не тільки необхідні відпускну і проектну міцність, але і відпускну вологість арболіту у виробах. Теплову обробку здійснюють у камерах, які обладнані термоелектро-нагрівачами (ТЕНами), калоріферами, інфрачервоними випромінювачами, газовими пальниками, вентиляторами. Теплова обробка виробів з арболіту у середовищі насиченої пари або пароповітряному середовищі, на термопіддонах не дозволяється. Тривалість витримування відформованих виробів і конструкцій з арболіту до початку теплової обробки повинна бути не менше ніж 12 годин. Швидкість підіймання температури середовища у камері і швидкість зменшення температури після ізотермічного витримування не повинна бути більшою ніж 10 град. годину.
Тирсовий бетон, який вміщує тирсу деревину хвойних порід, мінеральні наповнювачі (пісок, гравій), портландцемент, мінералізатори, використовують: у монолітному будівництві, при виготовленні стінових блоків для зовнішніх стін при спорудженні малоповерхових і сільськогосподарських будівель. При виробництві тирсобетонних сумішей спочатку цемент змішують з піском, а потім з тирсою, яка попередньо оброблена в розчині мінералізатора, і водою. Суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. На 1 м3 тирсобетонів класів з міцністю при стиску В1..В2 середньою щільністю 1050..1250 кг/м витрачають: портландцементу 130..150 кг; вапна - 100..110; піску 600; тирси - 200 кг. Найбільшої міцності вироби і конструкції з тирсобетонів досягають при твердінні у теплих і вологих умовах. Найкращі результати одержують при використанні тирси розміром 1.5. 5 мм.
При виробництві блоків стін підвалів з бетонів класом по міцності при стиску В7,5 і В10 на підприємствах бетонних і залізобетонних конструкцій застосовують вторинні сировинні ресурси, які отримують внаслідок переробки некондиційних залізобетонних конструкцій і демонтованих з будинків і споруд з значним терміном експлуатації (50 і більше років). Технологічний процес виготовлення блоків складається з таких операцій: попередньої переробки некондиційних, фізично або морально зношенних конструкцій; приготуванні бетонних сумішей; формуванні блоків і їх теплової обробки. При попередній переробці з конструкцій вилучають металеві вироби і арматуру; подрібнюють бетон. Для цього застосовують різні машини і механізми, вибір яких визначається видом конструкцій і показниками їх міцності. Блоки стін підвалів з застосуванням заповнювачів із подрібленного бетону характеризуються такими ж показниками будівельно-технічних властивостей, як і блоки на природних заповнювачах з гірських порід.
Гранульовані шлаки чорної і кольорової металургії в значних обсягах використовують при виробництві каменів бетонних стінових, які виготовляють вібропресуванням або іншими способами на цементному, вапняковому, шлаковому і гіпсовому в'яжучих. Вироби використовують для несучих і огороджуючих конструкцій житлових, цивільних, промислових і сільськогосподарських будівель при малоповерховому будівництві. Розміри каменів слідуючи: довжина – 390 мм; ширина – 190 мм; висота – 188 мм. їх марка по міцності при стиску складає від М25 до М200; марка по морозостійкості від Г15 до Г50. Вироби поділяють на звичайні і лицьові. Середня щільність порожнистих каменів не повинна перебільшувати 1650 кг/м, повнотілих – 2200 кг/м. В залежності від щільності і теплопровідності камені поділяють на ефективні – щільність до 1400 кг/м3, важкі – щільність більше 1650 кг/м3, умовно-ефективні – щільність від 1401 кг/м3 до 1650 кг/м3. Розмір зерен шлаку при виробництві каменів не повинен перебільшувати 10 мм. На підприємствах виробничої бази будівництва шлаки зберігають на відкритих складах окремо по видам і маркам, уберігає їх від подрібнення і змішування з іншими матеріалами. Витрати шлаку на 1 м3 шлакобетону складають 1200..1700 кг. Якщо розмір часток шлаку перебільшує 10 мм, його подрібнюють на молотковій (СМД – 112), а потім валковій (СМ-12) дробарках і розсівають на вібраційному грохоті С-861. Потім стрічковими конвеєрами шлак подають в витратні бункери, звідки, крізь вісові дозатори, – у бетонозмішувач. У бетонозмішувач крізь автоматичний дозатор АВДЦ-1200М подають цемент, або інші в'яжучі, а воду – крізь автоматичний дозатор АВДЖ-425/1200Н. Бетонну суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. Компоненти суміші завантажують у бетонозмішувач у такій послідовності: гранульованний шлак, цемент, вода. Перемішують суміш на протязі 3…4 хвилин з частотою обертання валів бетонозмішувача – 20 обертів за хвилину. Максимальна тривалість зберігання суміші у змішувачі або бункерах – 40 хвилин. Після закінчення змішування засув бетонозмішувача відчиняється і суміш стрічковим транспортером подають у бункер вібропресувального станка СМ-185А продуктивністю 600 каменів на годину. Тривалість віброущільнення складає 7 с, а виробничого циклу – 18 с. Металеві піддони в станок подають ланцюговим подавачем. Періодичний цикл віброущільнення складається з таких основних етапів: 1 – наповнення дозувальної каретки шлакобетонною сумішшю з витратного бункера, який розташований безпосередньо над станком; переміщення каретки з шлакобетонною сумішшю і її зупинка над формою; 2 – заповнення форми сумішшю за допомогою скребачок; 3 – повернення каретки в початкове положення; 4 – ущільнення шлакобетонної суміші за допомогою вібрації і тиску; 5 – виштовхування відформованих камені з форми; 6 – подання піддонів з каменями на привідний рольганг, який їх транспортує до накопичувачів піддонів. На параметри вібропресування впливають різні фактори, тому вони можуть змінюватись у таких межах: частота коливань – 3000..4000 об/хв.; амплітуда коливань – 0,2…0,6 мм; ущільнюючий тиск – 0,02..0,06 МПа. Завантаження піддонів з відформованими виробами на вагонетки здійснюється за допомогою автомата-завантажувача Н-780, який складається з таких вузлів: рольганга привідного; накопичувача піддонів; теліжки для переносу блоків виробів; теліжки-позіціонера; товкача вагонеток. Завантаження вагонеток з блоками виробів у пропарочні камери здійснюють за допомогою передавальної теліжки вантажопідіймальністю 10 т. Тепловологісну обробку виробів здійснюють у пропарювальних камерах періодичної або безперервної дії тунельного типу при атмосферному тиску. При виробництві каменів бетонних стінових на шлакових заповнювачах оптимальним є такий режим тепловологіскої обробки: попередня витримка – 2 години; підіймання температури до 85..90С – 4 години; ізотермічне витримування – 8 годин; зниження температури до 30 С – 2 години. Ширина камери складає 3900 мм; висота – 2400 мм; довжина камери періодичної дії – 23500 мм. У таку камеру одночасно завантажують 24 вагонетки з виробами. Після теплової обробки вагонетки з виробами подають на пост розвантаження вагонеток. Пакети каменів стінових транспортером подають на склад готової продукції. При виробництві 1000 штук стінових каменів трудові витрати орієнтовно складають 32…40 чоловіко-годин, у тому числі по окремим операціям, чоловіко-годин: подавання сировини і приготування бетонної суміші – 9..10; формування – 11. 14; тепловологісна обробка – 10. 12; завантаження готових виробів на транспортні засоби – 2… 3. При виробництві каменів бетонних стінових як заповнювачі використовують доменні гранульовані шлаки, залошлакову суміш; гранульовані шлаки силікомарганцю та інші вторинні сировинні ресурси. Витрати в'яжучих залежать від їх виду, потрібної марки по міцності виробів при стиску, технології виробництва. Так при вібропресовій технології виробництва каменів з маркою по міцності при стиску М35 на 1 м3 шлакобетону витрачають 150… 200 кг шлакопортландцементу марки М 300. Для виробництва таких же виробів по вібраційній технології необхідно 230…270 кг цементу на 1м3 шлакобетону.