Технология изготовления газосиликатных блоков (стр. 2 из 4)
Характеристика песка
| Месторождение песка | Содержание гравия, % | Частные (полные) остатки, %, на ситах, мм | Содержание пылеватых, илистых и глинистых частиц, % | Модуль крупности | Плотность, кг/м3 | |||||
| 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,316 | 0,16 | насыпная | истинная | ||||
| Вознесенское | - | 4,5 (4,5) | 4,0 (8,5) | 3,5 (12,0) | 63,5 (75,5) | 18,5 (94,0) | 1,5 | 1,95 | 1525 | 2600 |
Известь. Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная молотая негашеная известь - кипелку активностью не менее 70%. Для автоклавных ячеистых бетонов следует применять высокоэкзотермическую известь с температурой гашения около 85 оС. Негашеная известь должна иметь тонкий помол, так как высокая дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO2 кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь - кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога».
Таблица 1.3.2
Характеристика извести 2 сорта.
| Активные CaO + MgO Не менее | Активный MgO Не более | СО2 Не более | Непогасившиеся зерна |
| 80 | 10 | ||
| 20/40 | 15 |
Газообразователи. В производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой пудры должен покрывать площадь 4600 – 6000 см2. Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый раствор должно начинаться через 1 – 2 минуты и продолжаться 15 – 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом герметической таре, она пожароопасная.
1.4 Расчет потребности силикатного сырья
Таблица 1.4.1
Удельный расход компонентов сырьевой смеси на 1м3 изделий требуемого качества.
| Плотность ячеистого бетона, кг/м3 | Известь, кг | песок, кг | Вода, кг | Алюминиевая пудра, кг |
| 600 | 320 | 180 | 220 | 1 |
Расход алюминиевой пудры составляет от 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетона.
Таблица 1.4.2
Потребность сырья с учетом карьерной влажности и производственных потерь.
| Наименование материала | Расход на расчетную единицу кг/м3 | Потребность материалов, кг | ||||
| в год | в сутки | в смену | в час | |||
| Известь | В сухом состоянии | 320 | 7040000 | 23082 | 11541 | 1442,6 |
| С учетом потерь | 336 | 7392000 | 24236,1 | 12118 | 1514,75 | |
| Вода | В сухом состоянии | 220 | 4840000 | 15868,9 | 7934,4 | 991,8 |
| С учетом потерь | 231 | 5082000 | 16662,3 | 8331,1 | 1041,4 | |
| Алюминиевая пудра | В сухом состоянии | 1 | 22000 | 72,1 | 36,1 | 4,5 |
| С учетом потерь | 1.05 | 23100 | 75,7 | 37,9 | 4,7 | |
| Песок | В сухом состоянии | 180 | 3960000 | 12983,6 | 6491,8 | 811,5 |
| С учетом карьерной влажности (3%) | 184,4 | 4056800 | 13301 | 6650,5 | 831,3 | |
| С учетом потерь | 189 | 4158000 | 13632,8 | 6816,4 | 852 | |
2. Технологическая часть
2.1 Обоснование выбора технологической схемы
Производство газосиликатных блоков можно вести как по агрегатно-поточному, так и по конвейерному способам. Но т.к у нас однотипные изделия небольшой номенклатуры эффективен все же конвейерный способ производства. Этот способ отличается от агрегатно-поточного гораздо большей производительностью, наличием меньшего количества крановых операций, большей мощностью технологических линий, меньшей трудоемкостью и возможностью почти полной автоматизации процессов.
При этом способе операции и посты расположены вдоль движения линии конвейера с изделиями.
2.2 Описание технологической схемы
Сущность процесса порообразования при получении газосиликата состоит во взаимодействии алюминия с гидроокисью кальция. При этом скорость выделения рабочего газа (водорода) регулируют так, чтобы она соответствовала скорости нарастания вязкости известкового теста и заканчивалась к моменту потери ими своей подвижности. Если схватывание раствора произойдет раньше, чем закончится газообразование, то дальнейшее выделение газа может вызвать разрушение начинающих твердеть пористых изделий.
Основная задача при этом заключается в том, чтобы обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания вязкости вяжущего теста или раствора. Выделение газа должно заканчиваться к началу затвердения раствора, когда он теряет свою подвижность.
3Са(ОН)2+2Аl+6 Н2О=3СаО* Аl2О3*6 Н2О+3Н2↑
Технологическая схема производства газосиликата
Известь Песок
Алюминиевая пудра  |
 |
Помол
Шаровая мельница
| |
Вода Получение шламаШламбассейн
| |
Дозировка шлама
Дозатор
 |
СмешиваниеРастворомешалка
| |
Разлив массы
Формы
| |
Вспучивание массы
Виброплощадка
| |
Резка на блоки
| |
Запаривание изделий
Автоклав
| |
Распалубка изделий
| |
Склад готовой продукции
Газосилакат изготавливают мокрым способом. При мокром способе производства газосиликата помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.
Мокрый помол песка наиболее рационален и экономичен.
Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через сито для отделения неразмытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата.
Шлам получают в силосах, расположенных над уровнем земли, которые наполняются им при помощи пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор. При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически закрывается, сжатый воздух под давлением 6 – 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.
Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают над дозаторами шлама и бетономешалками.
Шлам дозируют в открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 – 45 оС.
Дозировку песка и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются в передвижной газорастворомешалке которая может передвигаться при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также по рельсовому пути. Применение передвижной газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания газобетонной массы при двойном переливании ее из растворомешалки в разливочный ковш и из него в форму.
Составные части газобетонной массы загружаются в газорастворомешалку в следующей последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Затем всыпается в газорастворомешалку точно отмеренное количество алюминиевой пудры в виде водной суспензии, продолжая перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается.
Тщательное перемешивание массы имеет очень большое значение, так как при недостаточном смешивании газосиликат может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает его прочность и ухудшает теплоизоляционные свойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры с раствором нельзя, так как газовыделение может начаться уже в газорастворомешалкеи после заливки в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.