Чистка и смазка металлических форм и оснастки.
Поддон и формующая рамка тщательно очищаются от остатков бетона с помощью металлического скребка. Околы бетона удаляются с поддона с помощью сжатого воздуха. На очищенные поверхности наносится смазка. Нанесение смазки на поддон производится при помощи удочки-распылителя тонким равномерным слоем. Не следует допускать излишков смазки на поддоне формы.
Производится также очистка и смазка формующей рамки, пустотообразователей и пригрузочного щита.
Подготовка к формованию: укладка арматуры, преднапрягаемых стержней. Сборка формы.
На посту зарядки на поддон формы согласно рабочим чертежам укладываются нижние (корытообразные) сетки С2 для обеспечения толщины защитного слоя бетона на сетки устанавливаются пластмассовые фиксаторы марки ФП-1 5/15 либо можно использовать специальные крючки, с помощью которых закрепляются между собой нижняя и верхняя сетки. Фиксаторы должны быть расположены по полю сетки в шахматном порядке с шагом 500 мм.
Далее для преднапрягаемых изделий в упоры формы согласно рабочим чертежам укладываются напрягаемые стержни. Натяжение стержней осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см2.
Поддон с помощью мостового крана, оснащенного автозахватом, передается на пост формования, где устанавливаются на виброплощадку.
С помощью специальных приспособлений, которыми оснащен бетоноукладчик, на поддон устанавливается формующая рамка. Далее в бортоснастку вводятся пустотообразователи, после чего, согласно чертежам, укладываются арматурные каркасы, монтажные петли и верхняя сетка, положение которой фиксируется вязальной проволокой.
Бетонная смесь класса по прочности В22,5. подается с БСУ по бетоновозной тележке к бункеру бетоноукладчики. Жесткость бетонной смеси марки Ж2. с помощью бетоноукладчика, оснащенного, заглаживающим валом, производится раздача бетонной смеси равномерно по всей площади формы. Затем на форму устанавливается пригрузочный щит, после чего бетонная смесь уплотняется вибрированием в течении 1–1,5 минут. После уплотнения пригрузочный щит снимается с поверхности плиты и, при необходимости, производится калибровка изделия с помощью заглаживающего вала. Снимаются излишки бетонной смеси, после чего на поверхность вновь устанавливается пригрузочный щит. На 5–7 секунд включается виброплощадка. Затем пустотообразователи выводятся из бортоснастки, и формовочная машина возвращается на исходную позицию. Пригрузочный щит снимается с поверхности и транспортируется на его местонахождение. Далее бетоноукладчик подъезжает к форме, снимает формующую рамку и транспортирует к месту ее хранения: на пуансонах формовочной машины.
На поверхности плиты формируются лунки в местах расположения монтажных петель.
Формование бетонных вкладышей ø140 и ø150 мм, усиливающих опорные участки панели, производится в специальной опалубке из бетонной смеси того же класса. Производится в специальной опалубке и вкладыши устанавливаются в пустоты в свежеотформованном виде.
Поддон со свежеотформованным изделием с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, транспортируется в камеру тепловой обработки.
Термообработка изделий
Термообработка изделий производится в пропарочных камерах ямного типа. Формы устанавливаются на специальные металлические проставки строго горизонтально.
Распалубка изделий.
По окончанию тепловлажностной обработки поддон с изделием мостовым краном, оснащенным автозахватом. Подается на пост распалубки.
Для преднапряженных изделий – после получения от лаборатории сведений о достижении бетоном по результатам испытаний образцов-кубов передаточной прочности (70% от проектной прочности на сжатие) производится обрезка анкеров предварительно-напряженных стержней. Обрезку следует проводить одновременно с двух сторон плиты. Обрезка анкеров производится электрической сваркой. Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности панели более чем на 10 мм.
Далее производится строповка изделий согласно схеме строповки, разработанной конструкторским отделом, и панель транспортируется на пост приемки изделий ОТК (на вывозную тележку).
Приемка изделий.
Приемка панелей производится соответствии с требованиями ТУ 400–1–517.
Приемку панелей по показателям точности геометрических размеров, толщины защитного слоя до рабочей арматуры, ширины раскрытия трещин и категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля. Приемку по показателям прочности бетона, соответствию положения монтажных петель и закладных изделий рабочим чертежам, отклонение значений напряжений в напрягаемой арматуре, толщины защитного слоя, категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.
Хранение и транспортировка панелей.
Принятые ОТК панели с помощью мостового крана устанавливаются на вывозную тележку, оборудованную деревянными подкладками, и транспортируются на склад готовой продукции. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и технических условий ТУ 400–1–517.
Панели должны храниться и транспортироваться в горизонтальном (рабочем) положении с опиранием на деревянные прокладки, расположенные в местах, указанных в чертежах.
Высота штабеля при перевозке панелей устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов груза.
Для изготовления вентиляционных блоков выбираем агрегатно-поточный способ производства (бетоноукладчик, виброплощадка секционная, бетоновоз, самоходная тележка, камера тепловой обработки, мостовой кран, устройство для извлечения вкладышей, кондуктор для сборки вентблоков). Агрегатно-поточную технологию целесообразно применять при выпуске изделий широкой номенклатуры, различных по геометрической конфигурации элементов. Этот способ допускает производство широкой номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. Достоинства поточно-агрегатного способа – более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования.
Изготовление арматурных элементов.
Сварные сетки для армирования вентблоков изготавливаются в арматурном цехе на многоэлектродных автоматических сварочных машинах в соответствии с рабочими чертежами. Поперечные стержни для сетки изготавливаются на правильно-отрезных станках. Сварные сетки должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279.
Подъемные петли, изготавливают на автоматической гибочной машине.
Чистка, смазка опалубки.
Очистка опалубки от остатков бетона производится с помощью металлического скребка. Борта и поддон формы тщательно очищаются. Мусор и околы бетона сметаются с поддона. Очищаются прорези в бортах для петлевых выпусков. Опалубка обдувается сжатым воздухом. Производится очистка вкладышей. Смазка наносится на поверхности бортов и поддона формы тонким равномерным слоем с помощью квача. Недопустимо скопление смазки на поддоне. На вкладыши также наносится смазка. Во избежание налипания бетона по наружным сторонам опалубки наружные формы смазываются чистым эмульсолом при помощи поролонового валика.
Армирование блоков.
На поддон согласно рабочим чертежам укладывается нижняя арматурная сетка с установленными на ней фиксаторами защитного слоя бетона марки ФП-1 5/20. Фиксаторы в количестве 15 штук располагаются равномерно по площадки сетки. На специальном стенде 3 вкладыша для образования сквозных воздушных каналов и 2 торцевых борта собираются в единый блок. В форму устанавливается собранный блок (вкладыши и 2 торцевых борта) и закрепляются с помощью винтовых замков. Далее устанавливаются сетки С15, С16.
В проектное положение устанавливаются петли П4 и закрепляются с целью исключения возможности их перемещения в процессе формовки.
В отверстие продольных вкладышей устанавливаются коробчатые вкладыши, предназначенные для образования отверстий во внутренних ребрах вентиляционного блока. Вкладыши фиксируются с помощью винтов, вставляемых в отверстия продольных бортов.
Устанавливается стяжка закрепленными на ней двумя рамками для образования на поверхности блока меток, по которым после монтажа пробиваются отверстия.
После выполнения всех операций форма считается подготовленной к формовке.
Формование вентиляционных блоков.
Форма с помощью мостового крана, оснащенного четерехветвевым стропом, подается на пост формования и устанавливается на виброплощадку.
Бетонная смесь класса В22,5 с подвижностью класса П1 (о.к. 3 см) бетоноукладчиком подается на пост формовки.
Требуемый объем бетона в форму загружается двумя слоями с целью лучшего уплотнения бетона в нижней части вентблока. Уплотнение производится вибрированием каждого слоя бетона в течение 30–50 секунд.
По окончании укладки бетонной смеси и ее уплотнения необходимо поверхность изделия загладить при помощи мастерка. Форму следует очистить от остатков сырого бетона.
Заформованное изделие с помощью крана транспортируется в ямную рециркуляционную камеру для тепловлажностной обработки бетона.
В специальной двухместной форме изготавливаются бетонные заглушки, которыми комплектуются вентблоки. Для изготовления заглушек может быть применена любая смесь.
Тепловлажностная обработка.