Производство кафеля: В качестве сырья для производства кафеля используются смеси различных материалов: глинистые материалы, кварцевое сырье (в основном кварцевый песок), фельдшпатовые и/или карбонатные материалы. На первом этапе производства кафеля приготавливается смесь: порошок для прессования или специальная масса для производства экструдированной плитки. Для этого сырье измельчается, смешивается, а затем увлажняется. Формовка приготовленной массы производится либо прессованием под давлением 200-400 кг/см2, либо методом экструдирования. После этого изделие подвергается сушке горячим воздухом: из изделия удаляется вода, необходимая для формовки. На следующем этапе производится глазурование плитки (этот этап отсутствует, если речь идет о неглазурованной плитке). Глазурь наносится на поверхность изделия и расплавляется, а затем, при охлаждении, затвердевает, образуя стекло. Последний этап изготовления кафеля – обжиг, производимый в специальных печах непрерывного действия. Процедура обжига придаёт плитке необходимые механические характеристики(прочность) и химические свойства. Перед поступлением на участок упаковки готовая керамическая плитка подвергается сортировке.
Преимущества кафеля: 1. Керамическая плитка - очень прочный материал. При правильной укладке предел его прочности в 10-20 раз превосходит возможности цемента или железобетона и может достигать 30 тысяч тонн на квадратный метр.
2. Высокий показатель жесткости не позволяет кафелю деформироваться, даже при очень высоких нагрузках. Чем толще кафель, тем выше этот показатель.
3. Благодаря свойствам огнеупорности и огнестойкости плитку можно использовать для облицовки печей и каминов. Она вообще не горит и защищает облицованную поверхность, а при нагревании не выделяет ядовитых веществ.
4. Кафель не проводит электрический ток, практически не подвергается разрушению при соприкосновении с химическими веществами, не изменяет своего цвета под воздействием солнечных лучей.
5. Кафель является одиним из самых гигиеничных материалов, на котором не могут долго существовать микробы.
Чаще всего керамическую плитку кладут на кухне, в прихожей и в санузле. Легкость уборки, гигиеничность и водостойкость делают данный материал практически незаменимым в этих помещениях. Единственное неудобство состоит в том, что кафель хорошо проводит тепло, а следовательно, по ней холодно ходить без тапок. С целью устранения этого недостатка можно оборудовать под керамикой «теплый пол».
Подробно о каждом цикле изготовления керамической плитки
Производство плитки: Керамическая плитка (или кафельная плитка) – продукт производственного процесса, цикл которого является типичным для большинства керамических изделий. Этот процесс состоит из нескольких этапов, во время которых производится переработка и обработка сырья и получается готовое изделие - керамическая плитка. Выделяют три основных технологических цикла, которые охватывают производство плитки всех видов. Первый цикл имеет отношение к производству неглазурованной плитки. Второй включает в себя производство глазурованной плитки двойного обжига. Это означает, что кафель подвергается двум видам термической обработки: для укрепления основания и для стабилизации глазури и орнамента, которые наносятся на обожженное основание. Третий технологический цикл представляет собой производство глазурованной плитки одинарного обжига. В этом случае глазурь и орнамент наносятся на высушенное (но не обожженное) основание, которое впоследствии проходит только один этап термической обработки: затвердевание основания и стабилизация глазури происходят одновременно во время "одинарного" обжига.
Сырье: В качестве сырья для производства керамической плитки используются смеси различных материалов.
1. Глинистые материалы - обеспечивают пластичность влажной массы, необходимую для формовки заготовок плитки.
2. Кварцевое сырье (в основном кварцевый песок) - выполняет структурную функцию, или, иными словами, образует "скелет" керамического изделия. Это необходимо для того, чтобы ограничить и контролировать изменение размеров изделия, неизбежное при сушке и обжиге.
3. Фельдшпатовые и/или карбонатные материалы – благодаря содержащимся в них полевым шпатам (алюмосиликаты натрия, калия, кальция и т. д.) или карбонатам (в частности, кальция) при обжиге помогают добиться нужной вязкости, которая обеспечивает стекловидную и плотную структуру готового изделия.
Приготовление смеси: Приготовление смеси состоит из нескольких операций, обеспечивающих получение однородного материала, нужную зернистость и содержание воды, необходимое для последующей формовки. На этом этапе производства получают порошок с содержанием воды 4-7% для формовки прессованием или массу с содержанием воды 15-20% для производства экструдированной плитки.
В любом случае этап приготовления смеси состоит из трех операций:
· измельчение,
· смешивание-гомогенизация,
· увлажнение.
При приготовлении порошка для прессования могут использоваться две технологии: сухое измельчение сырья с последующим доведением уровня влажности до нужных значений с помощью увлажнителей и влажная технология, при которой сырье измельчается в воде, после чего шликер (жидкая глина) сушится методом распыления. Выбор той или иной технологии зависит от типа массы и от характеристик самого изделия.
Формовка: Более 95% испанской плитки производится методом прессования. При прессовании порошкообразная масса с содержанием влаги 4-7% сдавливается в двух направлениях, как правило под давлением порядка 200-400 кг/см2. Происходит перемещение и частичная деформация гранул, благодаря чему даже необожженная плитка приобретает соответствующую плотность и прочность. Другие виды изделий (обожженные изделия, клинкер) производятся преимущественно методом экструдирования. В этом случае исходная масса содержит влагу от 15 до 20% в зависимости от типа изделия. Полоса, выходящая из экструдера, режется на соответствующие размеры.
Сушка: Сушка имеет важное значение, так как на этом этапе из изделия удаляется вода, необходимая для формовки. Условия сушки играют большую роль для обеспечения целостности изделия, поэтому процесс тщательно контролируется во избежание образования деформаций, растрескиваний и прочих дефектов. На сегодняшний день в производстве керамической плитки наиболее распространены сушильные установки с сушкой горячим воздухом. Такая установка обеспечивает диффузию влаги, то есть ее выход на поверхность изделия и ее дальнейшее испарение и удаление. Быстрое действие установки обеспечивается хорошим теплообменом, качественной вентиляцией и относительно высокой температурой воздуха, при которых производится осушение.
Глазурии глазурование: Плитка бывает глазурованная и неглазурованная. У глазурованной плитки верхний, относительно тонкий слой имеет стекловидную структуру, то есть поверхность плитки отличается от ее основания и создает определенный визуальный эффект (цвет, глянец, орнамент и т. д.), а также ряд механических свойств (твердость, водонепроницаемость и т. д.), которые не может обеспечить основание плитки. Неглазурованная плитка имеет однородную структуру по всей толщине. Глазурь представляет собой смесь различных минералов и соединений (каолин, фритты, песок, различные окислы, красящие пигменты), наносимую на поверхность изделия и расплавляемую. При последующем охлаждении расплавленная масса затвердевает, образуя стекло. Приготовление глазури заключается в дозировании различных материалов и их измельчении в воде. При этом получается готовая к применению взвесь с содержанием воды 40-50%. Глазурь может наноситься или на обожженную поверхность (при двойном обжиге), или на высушенную поверхность - при одинарном обжиге. Для нанесения глазури применяется различное оборудование (конусные или фильерные автоматы, ковшовые или трубчатые дозаторы, дисковые распылители, аэрографы).
Обжиг: Процедура обжига придаёт плитке необходимые механические характеристики, а также свойства химической инертности. Приобретение таких характеристик - результат химических реакций и физических изменений, происходящих в плитке и в глазури (если плитка глазурованная). Обжиг производится в печах непрерывного действия, которые представляют собой туннель, по которому плитка перемещается на специальных транспортерах, сначала подвергаясь предварительному нагреву, а затем нагреваясь до температуры обжига, которая в зависимости от типа изделия может достигать от 900 до 1250°С и более. После пребывания на участке обжига в течение 40-70 минут плитка перемещается далее по туннелю, постепенно охлаждаясь до температуры, которая обеспечивает ее безопасную выгрузку из печи. Во время обжига происходят различные реакции, от результата которых зависят характеристики изделия. После охлаждения керамическая плитка приобретает высокую механическую прочность.
Сортировка: Обжиг – последний этап технологического цикла изготовления кафельной плитки. На выходе из печи мы получаем готовое изделие.
Прежде чем поступить на участок упаковки и далее на склад, плитка тщательно сортируется с целью:
· отбраковать изделия с дефектами;
· отделить кафель первого сорта от плиток более низких сортов;
· сгруппировать плитки каждого сорта в торговые партии соответственно размерности ("калибру") и цветности ("тону").