Применение и устройство строительных машин (стр. 2 из 6)
г) Выпуск отработанных газов. При движении поршня от НМТ к ВМТ открывается выпускной клапан, происходит выталкивание (выпуск) отработанных газов. Температура газов составляет 600...800 оС.
После прихода поршня в ВМТ рабочий цикл повторяется.
1.2.1 Система питания карбюраторного двигателя
В карбюраторных двигателях к основным элементам системы питания относятся карбюратор, топливный бак с отстойником, подкачивающий насос. Рассмотрим принцип действия простейшего карбюратора (рис. 3). Карбюратор служит для приготовления горючей смеси. Карбюратор состоит из корпуса 1, воздушной заслонки 2, дроссельной (топливной) заслонки 3, диффузора 4, распылителя 5, жиклера 6, поплавковой камеры 7, поплавка 8, игольчатого клапана 9, побудителя 10 и воздушного фильтра 11.
Рис. 3. Схема простейшего карбюратора
При заполнении топливом (бензином) поплавковой камеры 7 поплавок всплывает, и при определенном уровне игольчатый клапан 9 прекращает поступление топлива через трубку 12. Благодаря разрежению, возникающему в цилиндре при движении поршня, воздух через воздухоочиститель 11 поступает в диффузор 4. Вследствие уменьшения сечения в диффузоре 4 скорость воздуха возрастает, а давление падает. Под действием разности давлений в диффузоре 4 и атмосферного давления в поплавковой камере 7 топливо поступает в жиклер 6 и фонтанирует через распылитель 5 в диффузоре, где подхватывается потоком воздуха, испаряется и поступает в цилиндр двигателя. При истечении топлива из распылителя 5 уровень его в поплавковой камере 7 понизится, поплавок 8 опустится вниз и игольчатый клапан 9 откроет подачу топлива.
Дроссельная заслонка 3 служит для регулирования количества поступающей рабочей смеси. При пуске двигателя воздушный трубопровод карбюратора прикрывается воздушной заслонкой 2, а дроссельная заслонка 3 полностью открывается.
1.2.2 Система охлаждения и смазки
В процессе сгорания топлива часть тепла передается стенкам камеры сгорания и цилиндрам двигателя. Перегрев двигателя сопровождается изменением зазоров, повышением износа трущихся деталей и может привести к заклиниванию деталей, образованию трещин в головках цилиндров, смолообразованию, т.е. выделению из масел твердой фазы. Оптимальной температурой является 85...95 оС. Работа двигателя при температуре ниже оптимальной снижается срок службы двигателя, увеличивает расход топлива.
Системы охлаждения автотракторных двигателей по типу охлаждающего агента подразделяются на воздушную и жидкостную. Наибольшее распространение получило жидкостное охлаждение. В качестве охлаждающего агента используется вода, этиленгликоль, тосол, дизельное топливо и другие жидкости. Этиленгликоль, тосол, дизельное топливо применяются в зимнее время и в условиях Крайнего Севера.
Жидкость, отводящая тепло от нагретых деталей двигателя, находится в пространстве между стенками блока и головки цилиндра, образуя так называемую рубашку 1 (рис. 4). Нагреваемая жидкость из рубашки 1 по водяному коллектору 2 отводится в радиатор 3 - специальный охладитель. Охлаждение жидкости в радиаторе 3 производится путем обдува его с помощью вентилятора 4, приводимого шкивом 5. Циркуляция жидкости в системе охлаждения обеспечивается центробежным насосом 6, находящимся на одном валу с приводом шкива 5.
Привод шкива осуществляется клиноременной передачей от коленчатого вала двигателя.
Рис. 4. Система охлаждения двигателя
Охлаждение двигателя - водяное, с принудительной циркуляцией. В качестве охлаждающей жидкости применяется чистая пресная вода, дождевая или речная. Жесткую воду следует смягчать кипячением, предварительным добавлением 8 г каустической соды (NaOH) на 10 л воды или хромонатриевой соли (хромпик) Na2 Cr2 O3 в количестве 30 г на 10 л воды.
Для удаления накипи сливают воду и в систему охлаждения заливают раствор, содержащий 750...800 г соды (NaOH) и 250 г керосина на 10 л воды. Двигатель запускают и прогревают на средних оборотах в течение 10 минут. Затем останавливают двигатель, и раствор оставляют в системе на 10...12 часов. После этого двигатель вновь прогревают, сливают раствор и промывают чистой водой в количестве не менее 150 литров.
Система смазки служит для уменьшения сил трения, отвода тепла от трущихся поверхностей, а также удаления продуктов износа из зон трения. Кроме того, слой смазки, находящийся на поверхности гильзы, колец и поршня, обеспечивает уплотнение цилиндра.
Двигатель имеет комбинированную систему смазки: часть деталей смазывается под давлением, часть - разбрызгиванием масла. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, подшипники газораспределительного вала. Остальные узлы смазываются разбрызгиванием.
Моторное масло, находящееся в картере (поддоне) 1 (рис. 5), через маслоприемник 2 с крупной сеткой всасывается двумя секциями 3 и 4 шестеренного насоса и направляется по двум направлениям: в масляный радиатор 6 через трехходовой кран-переключатель "зима-лето" 5 и для смазки деталей двигателя.
Рис. 5. Система смазки двигателя
Масло из секции 3 направляется к центробежному очистителю 7, внутри которого на оси 8 установлен ротор 9, в нижней части имеющий два сопла 10. Под давлением масло вытекает из сопел 10, создающих "сегнеров" эффект, в результате которого ротор 9 начинает вращаться со скоростью 5500...6000 об/мин. Загрязняющие частицы масла, находящегося в роторе, под действием центробежной силы прилипают к стенкам ротора 9. Очищенное масло по каналу внутри оси 8 поступает к горизонтальному каналу 11, просверленному в блоке цилиндров двигателя, а от него каналами 12 к коренным шейкам 13 коленчатого вала и по косо расположенному каналу к шатунным шейкам 14. Смазка поршневых пальцев осуществляется через канал 15 в шатуне.
Давление в системе смазки регулируется редукционным клапаном 16, предохранительным 17 и сливным 18 клапанами соответственно на 0,6; 0,7; 0,35 МПа.
Контроль давления осуществляется по манометру 19. Оптимальное давление составляет 0,25...0,35 МПа.
2. Стреловые самоходные краны, назначение, классификация, устройство
Стреловые самоходные краны представляют собой стреловое или башенно-стреловое крановое оборудование, смонтированное на самоходном гусеничном или пневмоколесном шасси. Такие краны являются основными грузоподъемными машинами на строительных площадках и трассах строительства различных коммуникаций. Широкое распространение стреловых самоходных кранов обеспечили: автономность привода, большая грузоподъемность (до 250 т), способность передвигаться вместе с грузом, высокие маневренность и мобильность, широкий диапазон параметров, легкость перебазировки с одного объекта на другой, возможность работы с различными видами сменного рабочего оборудования (универсально) и т. д. Различают стреловые самоходные краны общего назначения для строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ широкого профиля и специальные для выполнения технологических операций определенного вида (краны-трубоукладчики, железнодорожные и плавучие краны и т. п.).
Стреловые самоходные краны общего назначения классифицируют следующим образом:
а) по грузоподъемности: легкие (грузоподъемностью 10 т),средние (грузоподъемностью 10...25 т), тяжелые (грузоподъемностью выше 25 т)
б) по типу ходового устройства:автомобильные (на стандартных шасси грузовых автомобилей), тракторные (навесные на серийные тракторы), пневмоколесные,гусеничные, имеющие специальные шасси
в)по количеству и расположению силовых установок:с одной силовой установкой на ходовом устройстве (шасси), с одной силовой установкой на поворотной части,с двумя силовыми установками
г)по количеству приводных двигателей механизмов:с одномоторными приводами, многомоторным приводами
д) по типу привода: с механическим приводом, электрическим приводом,гидравлическим приводом
е) по количеству и расположению кабин управления:с кабинами только на шасси, только на поворотной платформе, на шасси и на поворотной платформе
ж)по конструкции стрелы:со стрелой неизменяемой длины, выдвижной стрелой, c телескопической стрелой
з) по способу подвески стрелы: с гибкой (на канатных полиспастах), жесткой (с помощью гидроцилиндров) подвеской
Рис. 1.Схема индексации стреловых самоходных кранов
Основные типоразмеры и параметры современных стреловых самоходных кранов, а также технические требования к ним регламентированы ГОСТ 22827-85 «Краны стреловые самоходные общего назначения. Технические условия». В соответствии с этим стандартом предусмотрен выпуск десяти размерных групп стреловых самоходных кранов грузоподъемностью 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100; и 250 т. Указанные грузоподъемности кранов - это максимально допустимая масса груза, которую может поднять кран данной размерной группы при минимальном вылете основной стрелы.
Всем моделям стреловых самоходных кранов общего назначения, выпускаемых в Российской Федерации, присваивается индекс, структурная схема которого показана на рис. 1. Первые две буквы индекса КС обозначают кран стреловой самоходный; четыре основные цифры индекса последовательно обозначают: размерную группу (грузоподъемность в т) крана, тип ходового устройства, способ подвески стрелового оборудования и порядковый номер данной модели крана.
Десять размерных групп кранов обозначаются соответственно цифрами 1...10. Тип ходового устройства указывается цифрами 1...9, причем цифра 1 обозначает гусеничное устройство (Г), 2 - гусеничное уширенное (ГУ), 3 - пневмоколесное (П), 4 - специальное шасси автомобильного типа (Ш), 5 - шасси стандартного грузового автомобиля (А), 6 - шасси серийного трактора (Тр), 7 - прицепное ходовое устройство (Пр), 8, 9 - резерв. Способ подвески стрелового оборудования указывается цифрами 6 или 7, обозначающими соответственно гибкую или жесткую подвеску. Последняя цифра индекса (цифры 1...9) обозначает порядковый номер модели крана. Следующая после цифрового индекса дополнительная буква (А, Б, В и т. д.) обозначает порядковую модернизацию данного крана, последующие буквы (ХЛ, Т или ТВ) - вид специального климатического исполнения машины: ХЛ - северное, Т - тропическое, ТВ - для работы во влажных тропиках.