Песок из приёмных подает через питатель и ленточный конвейер в расходный бункер н участок приготовления бетонной смеси. Бункер должен быть снабжен указателем уровня. Ёмкость бункера определяется НТП.
Создание запаса керамзитового гравия
Керамзитовый гравий подается через питатель и ленточный конвейер в расходный бункер на участок приготовления бетонной смеси. Бункер должен быть снабжен указателем уровня. Ёмкость бункера определяется НТП.
Создание запаса воды Вода из магистрального водопровода поступает в ёмкость запаса воды для приготовлении керамзитобетонной смеси, снабженной указателем уровня и устройством автоматического наполнения при снижении уровня до минимального. Габариты ёмкости определяются НТП. Емкость должна быть снабжена нагревателем и устройством автоматического регулирования, позволяющим поддерживать её температуру в пределах от 30 до 50°С с точностью до±2°С.
Дозирование цемента Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2%. Взвешенная порция цемента, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.
Дозирование песка Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2,5%. взвешенная порция песка выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.
Дозирование керамзитового гравия Дозирование керамзитового гравия осуществляется объёмно-весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2,5%. Взвешенная порция керамзитового гравия выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.
Дозирование воды Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2%. Взвешенная порция воды выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.
Приготовление бетонной и растворной смеси
Приготовление бетонной и растворной смеси производится в бетоносмесителе принудительного действия. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сперва в смеситель загружается керамзит и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70°С.
Транспортирование бетонной и растворной смеси
Транспортирование бетонной и растворной смеси от смесителя к месту укладки производится бетоновозной тележкой. Время от приготовления бетонной смеси до её укладки 30 минут. Кроме того, доставку смеси производят ленточными конвейерами и питателями и т.д.. На заводах ЖБИ начинают применять адресную подачу бетонной смеси.
Укладка бетонной смеси
Бетонная смесь из раздаточного бункера укладывается в форму, установленную и закреплённую на виброплощадке. В этот момент включают вибраторы. Виброплощадка равномерно распределяет бетонную смесь по форме и уплотняет её. Отформованная плита заглаживается рейкой, перемещающейся в поперечном направлении. Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения не более 1 метра.
Технологическая выдержка перед укладкой раствора
Чтобы раствор не осел в свежеотформованный керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой, делается выдержка перед укладкой раствора в форму.
Укладка растворной смеси Для обеспечения требуемого качества верхней поверхности наружных стен, на нее укладывают цементно-песчаный раствор подвижностью 0-3 см. Укладывают его при помощи раствороукладчика с затирочным валом.
Технологическая выдержка перед ТВО Перед тепловой обработкой необходимо произвести выдержку изделия. Она позволяет бетону приобрести первоначальную пригодность, способствующую снижению температурных напряжений возникающих в бетоне при увеличении температуры в камере ТВО. Продолжительность выдержки 80 минут.
Тепловая обработка Тепловая обработка изделий производится в щелевой пропарочной камере. Щелевая камера находится ниже уровня земли, под конвейерной линией. Изделия попадают по конвейерной линии в щелевую камеру при помощи снижателя, а обратно при помощи подъёмника.
Небольшая высота камер исключает возможность перепада температур среды в поперечном сечении и создаёт одинаковые температурно-влажностные условия твердения для каждого изделия. Температура паро-воздушной среды камер контролируют термометрами, расположенными равномерно по длине камеры в верхнем нижнем ярусе.
Недостатком камер непрерывного действия являются значительные (до 25%) теплопотери в следствие утечки пара через торцы.
Кантование и транспортирование изделий
При помощи кантователя форма приводится в вертикальное положение для распалубки. Последняя производится мостовым краном, оснащенным траверсой с захватом. Далее изделие краном транспортируется на линию отделки.
Чистка, смазка форм
Чистка форм производится при помощи щеточной машины с применением сжатого воздуха. Смазка форм осуществляется удочкой- распылителем( в качестве смазки используется эмульсол).
Укладка арматуры Арматурные каркасы, закладные детали, подъёмные петли укладываются согласно проектным чертежам.
Отделка изделий Отделочная линия является монорельсовым конвейером, состоящим из трех постов: очистка плитки от подтёков цемента и бумаги; очистка откосов от наплывов; приём ОТК.
Складирование На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном крановым хозяйством и имеющим подъездные пути. Панели следует хранить в рабочем положении. Между панелями должны быть уложены деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд панелей следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих панелей должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.
Керамзитобетонные панели укладываются в штабеля высотой до 2,5 м с прокладками и подкладками. При хранении панели должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой панели должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовления, марка панели, дата изготовления, масса изделия. Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием панелей, должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.
5. Технологический расчет
5.1 Расчет ёмкости склада цемента
Определение запаса цемента на складе производят по формуле, кг:
С= (П х С1 х 3ux 1,01) / (365 х 0,9)
Где П - годовая производительность завода, м3; С1-средний расход цемента на 1 м изделий, принимаю на основании таблицы "Норма расхода цемента" Ci = 240кг/м3;
Зц - запас цемента. В связи с тем, что цемент будет транспортироваться железнодорожным транспортом, принимаю Зц — 10 суток;
1,01- коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях; 0,9 - коэффициент заполнения силосов;
365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут. Число силосов для хранения цемента на данном предприятии производительностью 50000 м3/год принимаю равным N = 4, Емкость каждого силоса определяют по формуле:
С
В = —,где
N
С - требуемый запас цемента на складе, кг;
N - число силосов, шт.
На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:
Годовая производительность завода = 50000 м3;"
Средний расход цемента на 1 м изделия = 240 кг/м ;
Запас цемента -10 суток;
Количество принятых силосов = 4 шт;
Требуемый запас цемента на складе - 368949,8 кг;
Ёмкость каждого силоса - 92237,44 кг.
5.2 Расчет площади склада заполнителей
Определение производственных запасов заполнителей, м
Для щебня
А,= П х Р1 х М х 1,02/365
Для песка
А2=П х Р2 х М х 1,02/365
Р - средний расход соответственно щебня (Pi) и песка (Р2), принимаю в соответствии нормативным расходом заполнителей Pi =0,9 ;Р2=0,5;
М - запас заполнителей, т.к. на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем М = 10 суток;
П - годовая производительность завода, м3;
1,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;
365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.
Полный запас заполнителей на складе, м , производится по формуле:
А=А1+А2
На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:
Производственный запас щебня = 1117,8 м ;
Производственный запас песка = 768,49 м ;
Полный запас заполнителей на складе = 1886,3 м3;
Вид штабеля: конусообразный -1;
Высоту штабеля:
Для щебня принимаю 10 м;
Для песка принимаю 12 м;
Угол естественного откоса 40 градусов;
Количество штабелей щебня = 0,75 (принимаем равным 1)
Количество штабелей песка = 0,29 ( принимаем равным 1)
5.3.Расчет площади склада арматурной стали
Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле
А=А1 х М х 1,04
Где А] - суточная производительность железобетонных изделий, м3;
М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;
1.04 - коэффициент потерь.
Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле
П=( А х Т х 25) / ( Мр х 25)
Где Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т = 25 суток;
2.5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах
Мр -масса стали, размещенной на складе.
На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Количество арматурной стали на принятый срок хранения = 249,74 т; Площадь склада арматурной стали = 299,69 м2.
5.4.Расчет площади склада готовой продукции
Определение вместимости склада готовой продукции, м3, производится по формуле