B=BixT
Где Bi- суточный объём готовых изделий, м ;
Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 14 суткам.
Определение площади склада готовой продукции, м2 производят по формуле
П=(ВхК,хК2)/В2
Где К\- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, К,= 1,5;
К2-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов, К2 = 1,3 для мостовых кранов;
В2-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м площади; В2=1,8 м На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Суточный объём готовых изделий = 192,3 м3; Продолжительность хранения =14 суток; Коэффициент для крана = 1,3;
Нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м2 площади =1,8 м3; Вместимость склада готовой продукции — 2692,2 м ; Площадь склада готовой продукции = 2916,55 м .
5.5 Расчет бетоносмесительного отделения (цеха)
Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м3/ч
Пч= ( П х 1,4 х 1,2 ) / (260 х Н ) ,где
П - годовая потребность в бетонной смеси, м3;
1,4 - коэффициент неравномерности работы; 1,2 -коэффициент запаса мощности;
260 - число рабочих дней в году;
Н - число рабочих часов в сутки.
Определение часовой производительности смесительных машин, м час:
ПЧ. М=БхВх 43x0,001
Где Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм3;
В - коэффициент выхода бетонной смеси; Чз- число замесов.
Требуемое количество бетоносмесительных машин:
Годовая производительность завода = 50000 м3/час;
Число рабочих часов в сутки =16 часов;
Вместимость смесительного барабана = 1500 м ;
Плотность бетона = 1000... 1400 кг/м3;
Вид смеси: бетонные смеси легкие для теплоизоляционного бетона;
Тип смесителя: принудительного действия;
Часовая производительность бетоносмесительного цеха = 21 м /час;
бетоносмесительной машины = 16,88 м3/час; Количество бетоносмесительных машин = 2 шт; Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,75 Число замесов = 15
6. Творческая часть
Приготовление бетонной смеси, её свойства и качество компонентов имеют огромное значение для последующего производства изделий, а также оказывают большое влияние на себестоимость продукции. Одним из самых дорогостоящих компонентов бетонной смеси является цемент. В данном производстве наружных стеновых панелей из легкого бетона применяется портландцемент марки М400. Для экономии цемента предлагается его частичная замена С-3 и наполнителями, в качестве которых используются малоактивные добавки, такие как золы, шлаки, кварцевый песок, другими словами, предполагается использование ВНВ.
Практика показала, что фактически 50% цемента не вступает в реакцию, следовательно, целесообразно заменить определённую часть цемента на более дешевые компоненты, введение которых не скажется на свойствах бетонной смеси и готового изделия, или даже наоборот улучшит их. В данной работе, как было сказано выше, предлагается применение суперпластификатора С-3 и в качестве наполнителя кварцевого песка.
При использовании ВНВ расход цемента уменьшается примерно в 2 раза, что значительно сократит расходы, связанные с применением дорогостоящего вяжущего высокой марки. В данном производстве можно предусмотреть два пути решения получения ВНВ. В первом случае предполагается получение ВНВ непосредственно на проектируемом заводе, путем совместного домола портландцемента с С-3 и наполнителем, но данный вариант влечет за собой дополнительные затраты, а именно увеличение производственных площадей, связанное с размещением технологического оборудования для помола, а также затраты на приобретение данного оборудования. Второй вариант предполагает приобретение готового ВНВ на заводах по производству вяжущих веществ, что влечет за собой затраты на транспортировку и покупку данного вида вяжущего. Однако несмотря на это, применение ВНВ эффективно и с экономической точки зрения получения высококачественных изделий, удовлетворяющих практически всем требованиям по проектированию (с применением ВНВ улучшаются практически все характеристики ЖБИ).
7. Мероприятия по охране окружающей среды
Сборный железобетон в обозримом будущем остается основным элементом в строительстве.
При производстве 1 м сборного железобетона расходуется тепловой энергии 0,4-0,45 Гкал (на 1 Гкал тепловой энергии расходуется 180 кг условного топлива);
воды 5-6 м~, в том числе 3 м" сбрасывается в канализацию;
электроэнергии 40-56 кВт/час, в том числе 50% на выработку сжатого воздуха;
сжатого воздуха 160-200 Им3 .
Эти энергоносители, при использовании их в технологическом процессе производства сборного железобетона увлекают в атмосферу, почву и ближайшие водоёмы углекислый газ, пыль, масла и механические взвеси, а также технологические отходы бетона и железобетона в виде некондиционных и бракованных изделий.
При производстве 1 м"' сборного железобетона в атмосферу выбрасывается около 900 м продуктов сгорания, из которых 10-12% составляет СО2.
Тепловой КПД заводских котельных на газообразном топливе достигает 85-88% и 70-75% на твердом топливе.
Основной частью потерь энергии топлива являются дымовые газы. Задача состоит в том, чтобы понизить температуру уходящих газов до 20-25 °С и полезно использовать тепло, что уменьшит количество сжигаемого топлива.
Для решения этой проблемы на заводе разработана и внедрена установка, узлы которой уже прошли эксплутационные испытания. Тепло уходящих газов от котельных установок, работающих на природном газе, используется в контактных аппаратах, включенных в замкнутый контур теплоснабжения. Дымовые газы из котла подаются в контактный аппарат, где они охлаждаются до температуры 30-40°С и отводятся в атмосферу, а вода нагревается до 60-70°С и подается на теплообменник и дозатор, после чего она поступает в систему отопления и на бойлеры горячего водоснабжения. Затем вода поступает на контактно-поверхностные агрегаты вентиляции и воздушного отопления, где охлаждается до 20-30°С. после чего поступает в бак-аккумулятор, а оттуда насосом подается на повторный цикл.
Конденсат от тепловых агрегатов через локальную очистку поступает в аккумулятор, а оттуда на технические нужды завода.
Значительные объемы неочищенных сточных вод в настоящее время сбрасываются в водоёмы, чем наносится ущерб водным ресурсам. Одним из путей решения этой проблемы является локальная очистка этих вод на предприятиях или группах предприятий. Разработана и но узлам: испытана система очистки промышленных сточных вод, обеспечивающая необходимое качество их сброса в открытые водоёмы или для технических нужд предприятия. Все сточные воды разделяются на два основных потока: производственные от цехов завода;
Промдождевые, в которые входят дождевые воды и промышленные воды, которые по характеру загрязнения аналогичны дождевым. Производственные сточные воды поступают от камер тепловой обработки железобетонных изделий, постов шлифовки лестничных площадок и маршей, от катионовых фильтров котельной.
Промдождевые стоки включают стоки с поверхности дорог, газонов и покрытий крыши, от мойки автомобилей, от складов готовой продукции.
Очистка производственных и промдождевых стоков с оборотным водоснабжением для использования их для мойки автомашин, территорий цехов, затворения бетон производится по технологической схеме.
При подаче цемента от цементовозов до ёмкостей и из ёмкостей до бункеров бетоносмесительных цехов происходит загрязнение атмосферы аспирационным воздухом. На производство 1 м сборного железобетона расходуется в среднем до 0,5 тонн цемента.
На транспортировку I тонны цемента расходуется до 120-150 Нм3 воздуха, а в год для заводах выпуском 300,0 тыс.м сборного железобетона примерно 18,Омлн.м воздуха.
Доведя цемент до бункера, воздух очищается в рукавных фильтрах. От совершенства конструкции и материала фильтров и автоматизации их регенерации зависит качество очистки воздуха от цементной пыли.
Эффективная схема аспирационных систем склада цемента и бетоносмесительных узлов с рукавными фильтрами ФРКИ-30, ФРКИ-90 внедрена на Ростокинском заводе ЖБИ. Испытания фильтров показали, что степень очистки воздуха в них близка к паспортной. В фильтре ФРКИ-30 - 36 рукавов, диаметр рукава 300 мм, длина 2000 мм, эффективная фильтрующая поверхность - 30,24 м2. В фильтре ФРКИ-90 -108 рукавов, диаметр рукавов 130 мм, длина 2000 мм, эффективная фильтрующая поверхность - 90,72 м2.
Корпус фильтра сварной. Состоит из стенок с ребрами жесткости. В верхней части корпуса находится штуцер с клапанами для выпуска обеспыленных газов. Внутри корпуса смонтирована плита - носитель рукавных фильтров, под которой расположена камера обеспыленных газов с трубками распределения внутри для импульсивной продувки.
Запыленный воздух направляется в корпус фильтра через нижнюю его часть. Пыль задерживается на фильтрующей ткани, а обеспыленный воздух удаляется через камеру очищенного воздуха в выпускной трубопровод.
Расход воздуха для продувки составляет 0,1-0,2% от количества очищенного воздуха. Нормальная продолжительность работы рукава находится в пределах 8000-10000 часов.
Таким образом, решаются две задачи: охрана воздушного бассейна и сохранение дорогостоящего строительного материала (цемента).
Серьёзным вопросом является также утилизация некондиционных железобетонных изделий. Объём выхода некондиционных железобетонных изделий на заводе составляет 0,2-0,5%. Часть этих изделий реализуется в народном хозяйстве. Остальная часть из-за специфичности их формы не имеет потребителей. Для извлечения из изделия металла, щебня, пригодного для подстилающего слоя дорожных покрытий, насыпей и т.д. существуют технические комплексы.
Технический комплекс состоит из опорной рамы, грузоподъёмного устройства с затворами, системы транспортеров, дробилки, накопительных бункеров. Комплекс перерабатывает некондиционные железобетонные и бетонные изделия. Максимальная производительность при переработке бетонных отходов - 10 м /час, при переработке железобетонных отходов -7м /час. Годовая производительность при двухсменной работе - 25000 м . Материал дробится от 0 до 50 мм. Переработка некондиционных изделий позволяет сохранять почву от завалов железобетонными плитами, получать металл в виде лома.