Основы проектирования и оборудования цехов (стр. 7 из 7)

Длину хвостовой обрези с учетом усадки металла в конце кристаллизации принимаем равной 700 мм, тогда масса хвостовой обрези на одну плавку составит: 0,7·4·700 = 1960 кг.

Скрап в промковше рассчитываем из условия его образования в количестве 2 кг/т жидкого. В таком случае масса скрапа равна 2-100 = 200 кг.

Потери на газорезку рассчитываем, приняв толщину реза 10 мм, при этом потери металла на шлам при длине мерной заготовки, скажем, 2 м составят 0,5 %, масса металла в шламе составит, кг:

100000·0,5/100 = 500.

Масса аварийного скрапа (при норме 5 кг/т жидкого) составит, кг:

5·100 = 500.

Потери металла из-за окисления поверхности горячего слитка воздухом при норме 2 кг/т жидкого составят, кг:

2·100 = 200.

Общая масса отходов составит, т:

840 + 1960 + 200 + 500 + 500 + 200 = 4,2;

выход годного, т:

КВ = (100 - 4,2)/100 = 0,958 или 96 %.

Выход годного получился относительно низкий. Объясняется это тем, что расчет вели на одну плавку; при серийной разливке масса обрези и скрапа в промковше (всего 3 т) распределится на все плавки серии и их удельная доля станет ниже; данное обстоятельство – одно из достоинств серийной разливки.

т/год.

Последний из основных параметров МНЛЗ – технологическая длина. Она складывается из протяженности жидкой фазы в кристаллизующемся литом слитке и длине участков, на которых проводятся предусмотренные технологией операции с литой заготовкой. В общем случае полную технологическую длину машины составят: 1) протяженность жидкой фазы; 2) длина заготовки, находящейся в позиции резки, 3) рабочий ход машины резки, 4) длина заготовки в позиции ожидания клеймения, 5) длина заготовки в позиции отрезки темплетов и их клеймения, 6) длина заготовки в позиции формирования пакета заготовок, 7) ширина фронта действия передаточной тележки, 8) длина заготовки в промежуточной позиции перехода с передаточной тележки на перекладчик заготовок и 9) ширина перекладчика.

Протяженность жидкой фазы определяется по формуле, предложенной ЦНИИЧМ

, (22)

где КШ – коэффициент, величина которого определяется отношением ширины заготовки к ее толщине; значения коэффициента КШ изменяются от 240 для квадратной заготовки до 340 для сляба с отношением ширины к толщине 6 и более. Принимаем КШ = 240;

А – толщина заготовки, м. Принимаем А = 0,3 м; V – нормативная скорость разливки, м/мин.

Количество МНЛЗ рассчитывается из соотношения

, (23)

где n – количество МНЛЗ, шт.;

QЦ – годовая производительность цеха, т/год;

Р – производительность МНЛЗ, т/год.

шт.

Принимаем n = 4 шт.

3.2.5 Количество промежуточных ковшей

Количество промежуточных ковшей определяется по формуле

, (24)

где T – продолжительность ремонта футеровки ковша, ч;

z – количество плавок, разливаемых на МНЛЗ в сутки, шт.;

С – стойкость промежуточного ковша.

Продолжительность подготовки (ремонта) промежуточного ковша складывается из продолжительность следующих операций: 1) смена ковша на МНЛЗ (2-5 мин), 2) охлаждение футеровки (~ 180 мин), 3) выдавливание стаканчиков (~ 30 мин), 4) ломка футеровки (~ 30 мин), 5) кладка арматурного слоя футеровки (~ 60 мин), выполнение наливной (или кладка кирпичной) футеровки (1-6 ч), сушка футеровки (приблизительно 14 ч), 8) установка гнездового кирпича, сталеразливочных стаканчиков, стопоров (около 60 мин), 9) разогрев футеровки (3-4 ч), 10) крановые операции по перестановке и транспортировке ковша 20 - 25 мин).

Т = 3+170+25+25+50+300+840+60+180+25=1678 мин = 27,97 ч.

По практическим данным принимаем С = 8-10 плавок при разливке «плавки на плавку»; С = 3-4 плавки – при разливке одиночных плавок.

шт.

Принимаем nК = 3 шт.

3.2.6 Количество стендов для сушки промежуточных ковшей

Количество стендов для сушки футеровки промежуточных ковшей определяется по формуле:

, (25)

где Т – время сушки ковша на стенде, ч. Принимаем Т = 14 ч.

Аналогично рассчитывается количество стендов для охлаждения футеровки промежуточных ковшей, стендов для ломки футеровки, стендов для кладки футеровки ковшей.

шт.

Принимаем nC = 2 шт.

Список использованной литературы

1. Основы проектирования и оборудования электрометаллургических цехов: Метод. указ./ Сост.: И.Д. Рожихина: СибГИУ. – Новокузнецк, 2005. – 61 с.

2. Оборудование и проектирование электросталеплавильных цехов. Никольский Л.Е., Зинуров И.Ю. Учеб. пособие для вузов. – М.: Металлургия, 1993. – с. 272.

3. Коган А.Е., Рожихина И.Д., Гизатулин Р.А., Торопов А.И. Основы проектирования электросталеплавильных цехов: Учеб. пособие / СибГИУ. – Новокузнецк, 1999. – 204 с.

4. Проектирование сталеплавильных и доменных цехов. Якушев А.М. – М.: Металлургия, 1984. – 216 с.