Производство керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен (стр. 4 из 8)

1,5 + 7,5 + 2 = 11 часов.

Максимальная температура изотермической выдержки бетона 80-85°С.

После тепловой обработки, изделия поступают на конвейер отделки и доводки стеновой панели. Линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом для обнажения фактурного слоя, а также транспортной линией, имеющей посты, на которых производится ремонт и оборудование проемов панелей наружных стен.

Из цеха панели выводятся на склад готовой продукции с помощью самоходной тележкой СМЖ-151А, а также конвейера отделки и комплектации.

4.6 Режим работы цеха

Для цеха изготовления панелей устанавливаем следующий режим работы:

- по прерывной неделе в 2 смены,

- 262 рабочих дней в году.

Количество рабочих часов в сутки при двух сменах – 16 часов, т.е. продолжительность смены – 8 часов.

Для щелевых камер устанавливаем следующий режим работы:

- по прерывной неделе в 3 смены,

- 262 рабочих дней в году

Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:

, ч (9)

где C_P – расчетное количество рабочих суток в году;

с – продолжительность смены, ч;

п – количество смен.

, ч

Годовой фонд рабочего времени щелевых камер:

, ч

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:

, дней (10)

где K_об – коэффициент использования оборудования, K_об = 0,943.

, дней.

Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле:

, ч (11)

, ч

Результат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу 9.

Таблица 9

Режим работы цеха

Наименование цеха	Количество смен в сутки	Количество дней в году	Длительность рабочей смены, ч	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч	Годовой фонд эксплуатационного времени, ч
Формовочный	2	262	8	0,943	4192	3953

4.7 Производственная программа цеха

Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов с учётом возможного производственного брака и потерь.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

- суточная производительность:

, м³. (12)

где П_год – годовая производительность цеха, П_год = 28 000 м³/год.

, м³.

- сменная производительность:

, м³. (13)

, м³.

- часовая производительность:

, м³. (14)

, м³.

Самый загруженный пост – пост формования, время работы которого составляет 24 минуты, т.е. заготовительное отделение будет работать 12 минут.

Находим годовую производительность данной линии:

, м³.

, м³.

Годовая производительность цеха 28 000 м³, поэтому достаточно одной линии.

Производительность с учётом потерь рассчитываются по формуле:

, м³.(15)

где q – потери на данном технологическом переделе.

П_о – производительность следующего технологического передела, м³.

Величина потерь брака нормируется с достаточным приближением и составляет по изделиям – 1%:

, м³;

, м³;

, м³;

, м³.

Потери бетонной смеси при формовании изделий составляет – 1%:

, м³;

, м³;

, м³;

, м³.

Производительность с учётом потерь сводим в таблицу 10:

Таблица 10

Производительность с учётом потерь

№ п/п	Наименование технического передела	Наименование сырья	Расход, м3
			в год	в сутки	в смену	в час
1	Производительность цеха	Готовая продукция	28000	107,87	53,44	6,68
2	Изделия, поступающие на склад	Керамзитобетонные панели	28280	107,94	53,97	6,75
3	Изделия поступающие на тепловую обработку	Керамзитобетонные панели	28562,8	109,02	54,51	6,81

Расход материалов для получения керамзитобетона определяется по формуле:

, кг. (16)

где П_и – годовая, суточная, сменная, производительность цеха, м³.

М – расход сырьевых материалов для 1 м³ бетонной смеси, кг.

- расход цемента:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

- расход керамзитового гравия:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

- расход кварцевого песка:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг

- расход воды:

-

, кг;

, кг;

, кг;

, кг

Конечные результаты представляем в виде таблицы 11:

Таблица 11

Расход сырьевых материалов для приготовления керамзитобетонной смеси.

№ п/п	Наименование сырья	Расход сырья, кг
		в год	в сутки	в смену	в час
1	Цемент	5426932	20713,8	10356,9	1293,9
2	Керамзитовый гравий	14761255,04	56341,54	28170,77	3519,41
3	Керамзитовый песок	6418061,16	24496,79	12248,4	1530,21
4	Вода	4798550,4	18315,36	9157,68	1144,08

4.8 Подбор основного технологического оборудования

Для укладки бетонной смеси применяем бетоноукладчик СМЖ-3507 со следующими характеристиками [8]:

Ширина колеи – 4500 мм;

Число бункеров – 1;

Вместимость бункера – 5 м³;

Производительность – 20 м³;

Скорость передвижения – 1,8-11,6 м/мин;

Мощность электродвигателя – 16,1 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 3 360 мм;

ширина – 6 300 мм;

высота – 3 100 мм;

Масса – 10 500 кг.

Необходимое количество машин и другого оборудования определяем по формуле:

, (17)

где М – количество машин, подлежащих установке;

П_ч – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

П_п – паспортная часовая производительность выбранной машины;

К_об – коэффициент использования оборудования по времени К_об = 0,943.

,

Всего на цех применяем 2 бетоноукладчика СМЖ-3507.

Для укладки цементно-песчаного раствора применяем СМЖ-69А со следующими характеристиками:

Ширина колеи – 4 500 мм;

Число бункеров – 1;