Строительство завода по производству цементно-песчаной черепицы (стр. 2 из 5)
Испытания на водонепроницаемость и капиллярность отдельно для этого вида черепицы не проводятся.
Упаковка: 34 штуки на деревянном поддоне (Приложение 2) с перевязкой полимерной лентой и в термоусадочной полиэтиленовой пленке.
2.1 Сырьё и полуфабрикаты
Для производства цементно-песчанной черепицы используются следующее сырье и полуфабрикаты, представленные в таблице 3.
Таблица 3. Характеристика исходного сырья, полуфабрикатов.
| Наименование,НТД,характеристика | Поставщик | Нормы расхода на 1000 шт. продукции |
| 1.ПортландцементГОСТ 10178-85ПЦ М 500 ДОТУ на поставку цемента .Тонкость помола: удельная поверхность – 3440 см2/г по БлейнуВодопотребность: – 26±1 %, Начало схватывания: 155 ± 30 мин.,Окончание схватывания: 240 ± 20мин,Прочность на сжатие N/мм2 :через 3 суток – 39,6 Н/мм2;через 7 суток – 52,5 Н/мм2;через 28 суток – 61,2 Н/мм2.Остаток на сите № 008 – 0,2 % | ЗАО «Новоросцемент»г.Новороссийск | 930 кг |
| 2.Кварцевый песокГОСТ 8736-93,ГОСТ 8735-88. | ООО «Гранит»г.Белореченск | 3570 кг |
| 3.Вода техническаяГОСТ 23732-79 | ООО «ФКИ»г.Краснодар | 375 кг |
| 4.Железоокисные пигментыТУ 6-10-1618-77 | BayerLeverkusenBayferrox | Rot-27. 11Schwarz- 25.52Braun-19.14/9.57D.braun –22.33 /9.57 |
| 5.Краситель для поверхностногоокрашивания отколерованная чисто акриловая краска для напыленияBRAASReinacrilatNOVO | Lacufa A C | 40 кг |
3. Производственная мощность предприятия и режим работы
Производственная мощность предприятия равна 4 млн. штук цементно-песчаной черепицы в год. Принимаем следующий режим работы:
-количество рабочих суток в году 262;
-количество рабочих смен в сутки 1;
-длительность рабочей смены 8 часов.
Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:
, чгде CP – расчетное количество рабочих суток в году;
с – продолжительность смены, ч;п – количество смен.
, чГодовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:
, днейгде Kоб – коэффициент использования оборудования, Kоб = 0,943.
, дней.Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле:
, ч 
, чРезультат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу 2.
Таблица 2. Режим работы цеха.
| Наименование цеха | Количество смен в сутки | Количество дней в году | Длительность рабочей смены, ч | Коэффициент использования оборудования | Годовой фонд рабочего времени, ч | Годовой фонд эксплуатационного времени, ч |
| Формовочный | 1 | 262 | 8 | 0,943 | 2096 | 1977 |
Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов.
Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:
- суточная и сменная производительность:
, м3.где Пгод – годовая производительность цеха, Пгод = 8200 м3/год.
м3.- часовая производительность:
м3. 
м3.Далее производим расчет производственной программы по отдельным технологическим переделам с учетом потерь, результаты сводим в таблицу 3.
Таблица 3: Производственная программа завода.
| Наименов. технол. передела | Единица измерения | Произв. Потери от брака, % | Производительность | |||
| В год | В сутки | В смену | В час | |||
| ОтбраковкаТранспортировкаФормование |  | 30,50,5 | 849584688510,4 | 32,1632,3232,48 | 32,1632.3232,48 | 4,024,044,06 |
3.1 Расчет потребности в сырьевых материалах
Расчет потребности в сырьевых материалах выполняется с учетом производственной программы и удельного расхода сырья. Результаты представлены в таблице 4.
Таблица 4: Потребность в сырьевых материалах.
| Наименование сырья | Удельный расход сырья на тыс.шт.чер. | Расход, кг | |||
| в час | в смену | в сутки | в год | ||
| Цемент | 930 кг. | 1860 | 14880 | 14880 | 3898560 |
| Песок | 3570 кг. | 7140 | 57120 | 57120 | 14965440 |
| Вода | 375 кг. | 750 | 6000 | 6000 | 1572000 |
| Пигмент | 22 кг. | 44 | 352 | 352 | 92224 |
| Краска | 40 кг. | 80 | 640 | 640 | 167680 |
4. Обоснование технологической схемы производства
Для производства цементно-песчанной черепицы применяется конвейерный способ производства, методом проката. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.
При конвейерном способе, формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления черепицы разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.
Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме). Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов. Оборудование конвейеров рассчитано на изготовление цементно-песчаной черепицы 2-х видов. Конвейерный способ обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производства, эффективное использование производственных площадей. К недостаткам этого способа относят сложность оборудования и трудность переналадки на выпуск изделий другого вида.
4.1Описание технологического процесса
Поступление материалов. На завод песок привозят автотранспортом на открытый склад №1. Песок проходит стадию подготовки к производственному процессу – через узел приготовления песка:
- Погрузчиком песок засыпается в накопительные бункера, из которых по ленточному транспортеру песок поступает на вибросито (сетка с ячейкой 5 х 5 мм), где происходит отсев крупной фракции, др.включений, и ссыпание этого в накопительный бак.
- Просеянный подготовленный к использованию в производстве песок по ленточному транспортеру поступает на склад № 2.
Замер влажности песка производится 3 раза в смену; дополнительно перед использованием «свежего» - просеянного песка - для корректировки состава бетонной смеси перед приготовлением в бетономешалке.
Песок в заданном количестве загружается скрепером в скиповый подъемник – весы, из которого высыпается в бетономешалку.
Цемент поступает на завод ООО в цементовозах и выгружается в накопительные бункера – силосные банки – на хранение. Шнековым транспортером цемент подается в ковшовый элеватор, откуда выгружается в накопительный бункер, расположенный в цехе. Шнеком транспортером цемент закачивается на весовой дозатор.
Вода для приготовления замеса поступает по системе водоснабжения. Количество «чистой» и «грязной» (оборотная система водоснабжения) воды определено расчетом и отмеряется счетчиком.
Пигменты поступают на завод в мешках, которые хранятся в специально отведенном месте в цехе или на складе раздельно по маркам. Мешки автопогрузчиком подаются к посту приготовления жидких красителей. Пигмент из мешков высыпается в емкость с пропеллерной мешалкой, куда предварительно налито расчетное количество
«чистой» воды. Время перемешивания 90 минут. Затем краситель пневмопомпой перекачивается в расходную емкость, а из расходной емкости - пневмопомпой на весовой дозатор.
Приготовление замеса
Песок, цемент, вода и жидкий пигмент дозируются весовыми дозаторами, управление которыми осуществляется оператором бетоносмесительного узла в полуавтоматическом режиме. Необходимое количество песка, в пересчете на сухое вещество, задается, а затем корректируется в зависимости от влажности поступающего песка.
Отдозированные компоненты перемешиваются в бетоносмесителе. Сначала в течение 40 секунд перемешиваются сухие компоненты, а затем добавляется вода и жидкие пигменты и перемешиваются еще 80 секунд. В зависимости от темпа работы, время перемешивания корректируется. В зимнее время приготовление бетонной смеси предусматривает использование теплой воды (температура не ниже 30 град) и увеличение времени перемешивания на 60 секунд.