Разработка технологии изготовления секции левого борта (стр. 5 из 9)

Шифр работ	Наименование и содержание работы
35	Разметка полотнища. Провести разметку полотнища согласно ОСТ 5.9324-79. Линии разметки накернить.
112	Разворот полотнища на 90° устройством линии.
113	Установка и приварка набора главного направления к полотнищу на механизированных линиях:1) подать полотнище к агрегату автоматической приварки набора, провести ориентацию полотнища относительно оси агрегата;2) создать упругий выгиб полотнища включением электромагнитов с выдвижением стоек балки выгиба;3) передать с помощью устройства первую балку набора главного направления в систему установки набора агрегата;4) установить первую балку набора на полотнище с помощью системы установки набора агрегата, ориентируя торец балки набора по линии разметки;5) подвести один сварочный автомат агрегата к началу балки набора, второй автомат к середине балки, приварить балки набора к полотнищу одновременно с двух сторон двумя автоматами6) переместить полотнище на шаг под установку слудующего ребра;7) аналогично установить остальные рёбра набора;8) зачистить сварные швы от шлака;9) передать полотнище с установленным набором на очередную позицию линии.
115	Установка перекрёстного набора агрегатом. Захватить агрегатом из кассеты балку перекрёстного направления или высокого набора, навести на линию разметки, прижать и закрепить к полотнищу прихватками.
64	Установка деталей россыпи. Установить детали россыпи согласно чертежам и прикрепить прихватками.
7	Сдача конструкции под сварку:1) проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным;2) проверить правильность подготовки кромок под сварку;проверить чистоту кромок. В случае их загрязнения очистить в соответствии с ОСТ5.9092 – 81.
114	Сварка набора полуавтоматами, размещёнными на сварочных стрелах:1) сварить набор. Сварку выполнить от середины секции к краям, сначала набора между собой, затем с полотнищем;2) переместить секцию на следующую позицию.
142	Установка и приварка доизоляционного насыщения:1) разместить места установки насыщения;2) сделать вырезы, зачистить кромки;3) установить насыщение согласно чертежу;4) сдать установку насыщения под сварку;5) приварить насыщение полуавтоматом в двуокиси углерода или вручную, выполняя сварку симметрично относительно продольной и поперечной осей секции.
144	Установка и приварка обухов для кантования и транспортирования:1) установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортирования секции, сдать под сварку;2) раскрепить при необходимости секцию временными рёбрами жесткости;3) приварить обухи;4) приварить набор корпусной конструкции в районе обухов в объёме, предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции.
10	Контроль сварных шов:1) осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов;2) исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
111	Кантование кантующим устройством
143	Установка и приварка доизоляционного насыщения после кантования секции. Выполнить с обратной стороны секции установку и приварку корпусного насыщения аналогично работе 142.
151	Подварка швов:1) подготовить сварные швы корпусных конструкции и насыщения для подварки;2) подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.
10	Контроль сварных шов:1) осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов;2) исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
111	Кантование кантующим устройством
149	Снятие секции или узла с оснастки. Снять секцию или узел краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки, установить секцию или узел на опоры.
147	Контуровка:1) проверить габаритные размеры секции или узла;2) удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу, зачистить кромки.
148	Нанесение контрольных линий. Нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324 – 79, накернить их, отметить краской.
152	Замеры секции или узла согласно ОСТ 5.9324-79.
153	Сдача секции или узла на комплексность и качество.
154	Испытание на непроницаемость сварных швов. В соответствии с ОСТ 5.1180-87 испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкции.
156	Маркирование. Выполнить маркирование секции или узла с лицевой и внутренней стороны белой краской. Марки обвести краской.
155	Грунтовка секции:1) провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки и ОСТ 5.9566 – 83 монтажные кромки шириной 50 – 75 мм не грунтовать;2) восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.

6.2 Контроль качества сварных соединений

Качество сварных швов регламентируется стандартами и техническими условиям на сварные соединения. Отклонения от требуемых норм считаются дефектами.

Дефекты уменьшают прочность и плотность твои и могут принести к разрушению сварных соединений. В зависимости от месторасположения дефекты разделяют на наружные и внутренние.

Наружными дефектами считают дефекты формы шва: неравномерность сечения по длине, отклонения размеров катетов, вогнутость корня, смещение, непровары, наплывы, подрезы, прожоги, поры на поверхности, трещины.

К внутренним дефектам относят пористость, неметаллические включения, несплавления, непровары, внутренние трещины (рис. 6.2).

Основными причинами образования дефектов являются нарушения технологии сборки и сварки, применение несоответствующих сварочных материалов, неправильный выбор режимов сварки, низкая квалификация сварщика. Причинами возникновения дефектов могут быть также влияние неучтенных факторов на физико-химические процессы при остывании и кристаллизации шва.

Оценка качества сварных швов производится по трехбалльной системе: высшее качество — балл 3, хорошее качество — балл 2, швы с баллом 1 подлежат исправлению.

Контроль качества сварных соединений заключается в выявлении факторов, которые могут привести к образованию дефектов (предупреждающий контроль), и контроле продукции с целью обнаружения дефектов. К предупреждающему контролю относят контроль основного металла, электродов, проволоки, флюсов, контроль применяемого оборудования и проверку квалификации сварщиков.

Одним из весьма распространенных способов контроля является внешний осмотр. Внешним осмотром проверяют подготовку под сварку, правильность сборки, наличие и расположение прихваток, качество разделки, величину зазоров.

После сварки внешним осмотром выявляют наружные дефекты. Для этого сварной шов очищают от остатков шлака, окалины, брызг и других загрязнений. При внешнем осмотре швы замеряют измерительным инструментом и специальными шаблонами. При этом проверяют ширину и высоту усиления в стыковых швах, величину катетов в угловых швах.

Наружные дефекты, невидимые при внешнем осмотре (микротрещины, поры), могут быть обнаружены посредством проведения капиллярной дефектоскопии — смачивания швов специальными растворами с последующего воздействия на деталь ультрафиолетовыми лучами. Сквозные трещины, неплотности, свищи выявляют с помощью различных методов проверки швов на плотность: гидравлическим давлением, наливом и поливом воды или керосина на мел. Плотность сварных швов проверяется при гидравлических и пневматических испытаниях корпуса на непроницаемость.

Рисунок 6.2 Виды внутренних дефектом сварных швов: а— поры и свищи;

б — шлаковые включения; в — несплавление; г —непровар; д— трещины

Внутренние дефекты обнаруживают с помощью различных физических методов контроля: радиационного контроля, акустического контроля (ультразвукового метода), электромагнитной дефектоскопии.

Для данной секции применяем контроль сварных швов: ультразвуковой контроль и радиационный контроль.

Радиационный контроль заключается в изображении на фотопленке внутренней структуры сварного шва, просвечиваемого ионизирующим излучением. Из способов радиационного контроля в судостроении наиболее распространены рентгеновский контроль и контроль гамма-лучами.

Радиационный контроль основан на различном поглощении ионизирующих лучей металлом и неметаллическими включениями. При этом более плотные металлические включения на снимке выглядят более светлыми пятнами и точками. Так же и шов на снимке получается более светлым, чем околошовная зона, поскольку он имеет большую толщину, чем сваренный металл. Дефекты шва (трещины, норы) поглощают лучи в меньшей степени, чем металл. Поэтому на светлом фоне шва они выделяются темными пятнами, точками, полосами.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний проникать в толщину металла и отражаться от неметаллических включений и дефектов, которые имеют иное, чем металл, акустическое сопротивление. От границ трещин и пор отражается до 90 % энергии ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы, работающие по эхо-методу, оснащены осциллографами, на экране которых по отраженному сигналу определяют характер дефекта. Кроме того, эти дефектоскопы снабжены электронными глубиномерами, с помощью которых определяют место дефекта.

6.3 Проверочные работы

К проверочным относятся специфические для судостроения работы, заключающиеся в разметке базовых, осевых, эксплуатационных, контрольных линий и в проверке размеров, формы и пространственного положения отдельных частей и всего корпуса судна в процессе изготовления и монтажа. Проверочные работы проводят также с технологической оснасткой для изготовления корпусных конструкций и для формирования корпуса на построечном месте.