--Гидротехнический бетон используют для строительства зданий, которые постоянно или часто находятся в воде. У него не плохие характеристики, заключающиеся в несжимаемости, водонепроницаемости и морозостойкости.
--Лёгкий бетон - бетонная смесь, приготовленная из цемента, воды, крупных пористых заполнителей и песка.Основное применение легкого бетона - изготовление монолитных ограждающих конструкций (стены) и кладочных стеновых материалов - пенобетонные блоки, керамзитобетона, шлакобетона,
--Ячеистый бетон делится на 2 типа: пенобетон и газобетон. При затвердении сохраняет «воздушную» структуру. Такой бетон применяется как теплоизоляционный компонент..
РАСТВОРЫ
37.Общие понятия о строительных растворах, их классификация.
Строительным раствором называют отвердевшую смесь вяжущего вещества, мелкого заполнителя (песка) и воды. По своему составу строительный раствор является мелкозернистым бетоном
Классификация строительных растворов
По плотности в сухом состоянии
--тяжелые с плотностью 1500 кг/м3 и более, для их изготовления применяют тяжелые кварцевые или другие пески;
--легкие растворы, имеющие плотность менее 1500 кг/м3, заполнителями в них являются легкие пористые пески из пемзы, туфов, шлаков, керамзита и других легких мелких заполнителей.
По виду вяжущего
цементные, приготовленные на портландцементе или его разновидностях;
известковые — на воздушной или гидравлической извести,
гипсовые— на основе гипсовых вяжущих веществ — гипсового вяжущего,
ангидритовые
смешанные — на цементно-известковом вяжущем.
По назначению строительные растворы делят:
--кладочные для каменных кладок и кладки стен из крупных элементов;
--отделочные для штукатурки, изготовления архитуктурных деталей, нанесение декоративных слоев на стеновые блоки и панели;
--специальные, обладающие некоторыми ярко выраженными или особыми свойствами (акустические, рентгенозащитные, тампо-нажные и т.д.).
38.Свойства затвердевших растворов.
Затвердевшие строительные растворы должны обладать
--определенной плотностью,
зависит от вида и марки по плотности заполнителя. Истинная плотность обычных цементно-песчаных растворов составляет 2600...2700 кг/м3. По средней плотности строительные растворы подразделяют на тяжелые и легкие.
--заданной прочностью,
характеризуют маркой, которую определяют по пределу прочности при сжатии стандартных образцов-кубов размером 70,7x70,7x70,7 мм
--водонепроницаемостью
Водонепроницаемость строительного раствора важна для наружных штукатурок зданий, стяжек на балконах, для специальных гидроизоляционных растворов, штукатурок и т. д. Затвердевший раствор содержит поры, следовательно, абсолютно водонепроницаемых растворов нет. Для повышения водонепроницаемости при приготовлении в растворную смесь вводят добавки - кольматирующие (жидкое стекло, битумную эмульсию, нитрат кальция) и гидрофобизирующие
--морозостойкостью
Морозостойкость характеризует долговечность строительного раствора. В зависимости от числа циклов попеременного замораживания и оттаивания, которые выдержат образцы-кубы с ребром 70,7 мм в насыщенном водой состоянии, различают следующие марки раствора по морозостойкости: F10, F15, F25, F35, F50, F100, F150, F200 и F300.
СИЛИКАТ
39.Физико-химические основы производства силикатных материалов.
При смешивании возд извести с кварцевым песком и водой получают стр-ный р-р, который твердеет при обычных условиях очень медленно. Так как песок в обычных условиях химически инертен.
Вяжущим в силикатном бетоне является тонкомолотая известково-кремнеземистая смесь — известково-кремнеземистое вяжущее, способное при затворении водой в процессе тепловлажностной обработки в автоклаве образовывать высокопрочный искусственный камень.
В данном производстве большой объем работ составляет процесс получения извести для сырьевой смеси. В технологический процесс производства извести входят следующие операции: добыча известкового камня в карьерах, дробление и сортировка его по фракциям, обжиг в шахтных вращающихся и других печах, дробление или помол комовой извести (получение негашеной извести).
1.Получение сырьевой смеси осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси.
2.Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8-1,3 МПа и температуре 175-200°С кирпич твердеет 8…14ч. Для снижения внутренних напряжений автоклавную обработку проводят по определенному режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5-2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа в течение 4-8 ч и снижение давления пара в течение 2-4 ч.
3.После автоклавной обработки продолжительностью 8-14 ч получают силикатные изделия.
4.Из автоклава выгружают почти готовые изделия, которые выдерживают 10…15дней для карбонизации непрореагировавшей извести с углекислым газом воздуха, в результате чего повышается водостойкость и прочность изделий.
40.Достоинства и недостатки силикатных изделий. Области их применения.
Силикатными изделиями принято называть искусственные камни, полученные в результате схватывания и твердения однородных смесей, состоящих из кварцевого песка, извести и воды, взятых в строго определенных количественных соотношениях. К ним относят: силикатный кирпич, силикальцитные изделия, силикатные блоки, фасадные плиты, известково-песчаные карбонизированные плиты и другие изделия строительного назначения, применяемые преимущественно в наземном строительстве.
Из плотных силикатных бетонов изготовляют несущие конструкции для жилищного, промышленного и сельского строительства: панели внутренних стен и перекрытий, лестничные марши и площадки, балки, прогоны и колонны, карнизные плиты и т. д. В последнее время тяжелые силикатные бетоны применяют для изготовления таких высокопрочных изделий, как прессованный безасбестовый шифер, напряженно-армированные силикатобетонные железнодорожные шпалы, армированные силикатобетонные тюбинги для отделки туннелей метро и для шахтного строительства (бетон прочностью 60 МПа и более).
Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок.
Силикатный кирпич, так же, как и керамический, в зависимости от размеров может быть:
--одинарный (полнотелый или с пористыми заполнителями) 250х120х65 мм;
--утолщенный (пустотелый или с пористыми заполнителями) 250х120х88 мм (масса утолщенного кирпича не должна быть более 4,3 кг);
--силикатный камень (пустотелый) 250х120х138 мм.
Плюсы:
--На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25...35% ниже, чем керамического
.--Марки по морозостойкости у кирпича и камней — F50; 35; 25 и 15; для лицевых изделий морозостойкость должна быть не ниже 25.
--Звукоизолирующая способность стекла относительно высока. По этому показателю стекло толщиной 1 см соответствует кирпичной стене в полкирпича — 12 см.
--Химическая стойкость стекла высокая: разрушающе действуют на него только горячие щелочи и плавиковая и фосфорная кислоты. Это объясняется химическим составом стекла, его высокой плотностью и способностью при действии водных растворов образовывать на поверхности защитный слой, богатый кремнеземом ЭЮг.
Минусы:
Для силикатного кирпича:
--пониженная водостойкость (Водопоглощение силикатногокирпича не менее 6%.) Использовать его в конструкциях, подвергающихся воздействию воды (фундаменты, канализационные колодцы и т. п.) запрещается.
-- пониженная жаростойкость.
Использовать в конструкциях ,подвергающихся воздействиям высоких температур (печи, дымовые трубы и т. п.), запрещается.
--Хрупкость — главный недостаток стекла, проявление хрупкости у материалов является следствием сочетания нескольких факторов. Главнейшие из них: низкое значение отношения прочности материала на разрыв к его модулю упругости Rp/E (для стекла оно составляет 7,5-10~4...6,5- Ю-4, для стали 2,5-10-3...2,2- Ю-3, а для каучука 2,5... 1,5) и высокая скорость и отсутствие препятствий для распространения трещин.
АСБЕСТОЦЕМЕНТ
41.Сырье для производства асбестоцементных изделий.
Асбестоцементные изделия изготовляют из трех основных компонентов: асбеста, цемента и воды. Сырьевая смесь (в расчете на массу сухих веществ) содержит в среднем 85 % цемента и 15 % асбеста.
Асбестом называют встречающиеся в природе тонковолокнистые неорганические массы, состоящие главным образом из водных или безводных силикатов магния, а некоторые разновидности — из силикатов кальция и натрия.
При механическойобработке асбестсравнительно легко расщепляется на тонкие волокна (до 0,0005 мм), обладающие гибкостью, высокой механической прочностью (до 600... 1000 МПа), несгораемостью. В распушенном состоянии асбест легок, имеет малую теплопроводность [0,055...0,075 Вт/(м-°С] и высокие электроизоляционные свойства.
В результате распушки асбеста резко возрастает поверхность волокон, что способствует его высокой адсорбционной активности по отношению к цементу.
Агрегаты асбеста с недеформированными волокнами:
--«кусковым»
асбестом, , размер волокон в поперечнике более 2 мм,
-- «иголками».
а менее 2 мм
-- «Распушенный»
волокна тонки, деформированы и перепутаны.
-- «галь»