Проектирование состава бетона для лестничных маршей (стр. 5 из 6)
В = 185
Ц = 370
П = 595,8
Щ =1094
Откорректированный состав:
Σ= 2481,1 кг
Затем из откорректированной смеси формуются образцы для проверки заданной прочности. Размеры образцов выбираются в зависимости от наибольшей крупности щебня или гравия. В общем случае длина ребра образца куба должна быть близкой к четырем размерам наибольшего диаметра крупного заполнителя. Минимальный размер образцов по требованию ГоСТа установлен для крупного заполнителя с d < 20мм – 10 х 10 х 10 см; а если d
20 – 15 х 15 х 15 см.Отформованные образцы хранятся в «нормальных» условиях 28 суток, а после испытывают на сжатие. Этот состав называется номинальным, так как он подобран но сухих заполнителях.
4.7 Расчет полевого состава с учетом влажности
Wп = 9%; Wщ = 4%
В: 173,9-0,09·560-0,04·1131,2=78,25кг
Ц: 560кг
П: 616+0,09·616=671,44 кг
Щ: 1131,2+0,04·1131,2=1176,4 кг
5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Рассчитаем коэффициент выхода бетона
6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ НА ОДИН ЗАМЕС И ВЫБОР БЕТОНОСМЕСИТЕЛЯ
Расход материалов на замес бетоносмесителя обычно рассчитываем, учитывая определенный ранее расход всех компонентов бетонной смеси, вместимость смесительного барабана и коэффициент выхода бетона. При этом объем готового замеса равен:
Vзамеса = Vбс ∙
Vбс – вместимость бетоносмесителя, м3
- коэффициент выхода бетона.Выбираем бетоносмеситель с полезным объемом барабана 2 м3 (2000л)
Vзамеса = 0,6 ∙ 2000 = 1200 м3
Тогда на 1 замес получим:
Взам = 173,9·1200/1000 = 208,68 кг
Цзам = 560·1200/1000 = 672 кг
Пзам = 616·1200/1000 = 739,2 кг
Щзам = 1131,2·1200/1000 = 1357,4 кг
Выбираем изделие ЛМ27.11.14-4
l = 2720мм;
b = 1200мм;
h = 1400мм
Определим расход материалов на одно изделие.
Vизд= l· b· h = 2,72· 1,2· 1,4=4,57м3
В=173,9 · 4,57=794,7 кг
Ц=560 · 4,57=2559,2 кг
П=616 · 4,57=2815,1 кг
Щ=1131,2 · 4,57=5169,5 кг
7 ЭКОНОМИЯ ЦЕМЕНТА
Экономия цемента важнейшая задача проектирования состава бетона. Применяя различные способы экономии цемента, можно сократить его расход в бетоне на 10 – 25% по сравнению со средними значениями по рядовой технологии.
Наиболее распространенные способы экономии цемента:
1) применение жестких бетонных смесей при производстве сборного железобетона;
2) введение в бетон пластифицирующих и воздухововлекающих, добавок что уменьшает водопотребность бетона и позволяет снизить расход цемента на 8 – 12%, при этом могут быть получены морозостойкие и долговечные бетоны;
3) применение чистых мелких заполнителей хорошего зернового состава и максимальной крупности, допускаемой из условий бетонирования конструкций;
4) применение смешанных цементов с микронаполнителями с добавкой золы, молотого шлака и другого вторичного сырья;
5) рациональный выбор режимов твердения бетона с учетом свойств используемого цемента и условий производства, в частности окончания тепловой обработки при достижении бетоном марочной прочности и использовании последуещего роста прочности, который в этом случае происходит более интенсивно, чем после длительного прогрева
6) правильное назначение требований к прочности и другим свойствам бетона с учетом реальных условий строительства
8 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОНА
Постоянно действующий производственный контроль является гарантией получения изделий и конструкций высокого качества. Производственный контроль должен охватывать все стадии технологического процесса. Он включает в себя входной, операционный и приемочный контроль. В ГОСТ 13015.1-80 установлены правила приемки сборных конструкций по показателям их качества по данным входного, операционного и приемочного контроля. К входному контролю относится контроль качества материалов для приготовления бетона, арматурных изделий; к операционному – контроль состава и свойств бетонной смеси, контроль за технологическим процессом изготовления железобетонных изделий, контроль соответствия требованиям технологической документации; к приемочному – контроль всех нормируемых качественных показателей затвердевшего бетона.
Для осуществления контроля используют стандартные методы испытаний. Для операционного контроля разрабатывают полуавтоматические и автоматические средства. Анализ точности технологических операций позволяет выявить дефекты в процессе производства и своевременно предупредить появление брака. Существуют два вида приемочного контроля: первый – периодические испытания таких свойств бетона как морозостойкость, водонепроницаемость, теплопроводность, влажность, истираемость. Испытания проводят не реже одного раза в шесть месяцев. Второй – приемосдаточные испытания и контроль передаточной, отпускной и марочной прочности, отпускной влажности и плотности легкого и ячеистого бетона – проводятся для каждой партии бетона
Основной широко распространенный метод контроля прочности бетона – это испытание до разрушения контрольных образцов. В настоящее время большое распространение получил контроль прочности бетона в изделиях неразрушающими методами. Испытания прочности бетона в изделиях без их разрушения выполняют приборами механического действия или используют физические методы испытаний.
9 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Бетоны изготовляют механизированным способом. Механизмы подбирают с учетом объема работ и возможностей данной организации (наличия механизмов). Приготовление бетонов является сложным и ответственным процессом так как при этом используют различные механизмы с электрическим приводом (конвейеры, дозаторы, грохоты, бетономешалки), а от результатов работы зависит качество возводимых конструкций и их прочность. Поэтому к приготовлению бетонов допускают только рабочих, прошедших специальное обучение и сдавших экзамены. Вновь поступивших рабочих ( до прохождения обучения и сдачи экзаменов) к самостоятельной работе не допускают, а ставят в подручные к рабочим, имеющим большой опыт. Основными факторами, от которых зависит безопасность труда рабочих, приготовляющих бетоны, являются:
1) борьба с запыленностью помещений и наличием в воздухе вредных паров и газов (особенно при приготовлении растворов для работы в зимних условиях);
2) борьба с шумом и вибрацией на рабочих местах;
3) исправность механизмов, оборудования и электрохозяйства;
4) обученность обслуживающего персонала
Если приготовление бетонов производят в закрытых помещениях, то эти помещения должны быть оборудованы эффективной вентиляцией, а все оборудование максимально герметизировано.