| Класс арматурной проволоки | ГОСТ и ТУ | Класс прочности | Номинальный диаметр | Разрывное усилие. Мм. | Усилие, соответствующее условному пределу текучести. кН. | Относительное удлинение после разрыва, % | Число перегибов на 1800 | Диаметр проволоки при испытании на изгиб. |
| Не менее | ||||||||
| Вр | 6727-80 | 400 | 5 | 10,6 | 9,7 | 3 | 4 | - |
Арматурную сталь доставляют из Макеевского металлургического комбината
1.3Технологическая схема производства бетонной смеси
1.3.1Склады сырьевых материалов
Склады цемента. ЖД транспорт рационально использовать при расстоянии свыше 100 км, если менее 100 используют авто транспорт. Введу большего количества поступающего цемента или других материалов, склады должны иметь подъездные пути для ЖД транспорта, в случая когда используют водный транспорт на территории завода сооружают причалы с необходимым оборудованием. Для хранения вяжущих используют механизированные склады цемента и вяжущих, склады оборудуются силосами (высотой до 30 м. и диаметром до 12 м.) силосы изготовляют из сборных ЖБ колец, силосы имеют в верхней части загрузочные воронки, в нижней – конусную часть с загрузочной воронкой, для предотвращения залеживания цемента периодически перекачивают в другие емкости или в нижней части силоса устанавливают аэрационные решетки куда подают воздух. Срок хранения цемента при доставке автотранспортом рассчитывается из 7 суток хранения, ЖД транспортом до 10 суток, при хранении на складе мене 1 месяца, он может потерять до 20 % своей прочности, при хранении более 6 месяцев – потеря прочности более 50 %. При приемке на склад цемент загружается в одну емкость, цемент должен быть одной марки и партии, смешивание не допускается. Для заводов малой мощности для хранения цемента используют металлические бункера.
Вагон – цементовоз при помощи маневренной решетки устанавливаю точно над приемными бункерами, пневмоцилиндры при помощи сжатого воздуха поднимают приемные рукава до примыкания к разгрузочным люкам бункера, через открытее затворы цемент поступает в накопительные бункера, далее в камерный насос или в аэрационный пневматический подъемник цемента, откуда при помощи сжатого воздуха по трубопроводам подается в аэрожелоб над загрузочными люками силосов и распределяется по силосам.
При доставке автомобильным транспортом в автоцементовозах цемент при помощи установки сжатого воздуха перекачивается по трубам в силос
Склады заполнителя. Хранение песка и щебня осуществляется в прирельсовом полубункерном закрытом складе 708-13-84. Полубункер склада, в котором хранится материала, может быть частично или полностью заглублен в землю.
Склад имеет два отсека для щебня фракцией 10-20 мм. и два отсека для песка. Отсеки оборудуются указателями уровня, а разгрузочные бункера - вибраторами.
Песок на склад доставляется из Запорожья железнодорожным транспортом. Он разгружается из вагонов в бункер, расположенные под рельсами, откуда по ленточному конвейеру транспортируется на склад. Конвейер оборудован сбрасывающими устройствами, для подачи материала в бункеры по длине склада.
С другой стороны склада оборудована площадка для приема щебня из самосвала, доставляемого из Шархинского карьера. Щебень разгружается и с помощью погрузчика поступает в бункер, из которого по ленточному конвейеру транспортируется на склад в отведенный бункер.
Донное пространство отсеков складов оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителя в зимнее время.
Подача заполнителей из отсеков складов в бетоносмесительный цех осуществляется через течки перекрытий подштабельной галереи, через которые заполнитель поступает на горизонтальный конвейер. Этим конвейером заполнитель транспортируется сначала вдоль склада, а затем с помощью наклонного конвейера направляется в бетоносмесительный цех.
1.3.2 Приготовление бетонной смеси
Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цеха 409-28-30.
Схема устройства цеха.
Цемент с помощью пневмовинтового насоса поступает по трубопроводу, где оседает и циклоном направляется в отсек бункера. Воздух от цементной пыли очищается с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент, отделенный от воздуха, поступает в бункер для цемента.
Заполнители со склада с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера распределяется по отсекам бункеров.
Бункер разделен на 2 части, состоящих из 6 изолированных отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для цемента, два для песка. В бункере предусмотрена установка сводообрушающим устройств для крупного заполнителя, устройства для аэрации цемента, указателей верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера.
В дозировочном отделении установлено 4 весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением: 2 двухфракционных для заполнителей (для щебня ДИ – 500Д, для песка ДИ - 500Д) и отдельный дозатор для цемента ДЦ 200Д, для воды ДЖ – 100 Д. Загрузка дозаторов производится материалами из соответствующих отсеков бункера. Над водяным дозатором установлен бак, наполненный водой.
Дозирование цемента и воды производится с точностью до 1 %, а заполнители с точность до 2 %.
После дозирования материалы поступают в смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями: принудительного действия СБ – 35 и гравитационного СБ – 16Б.
В смеситель СБ – 35 сначала подается вода 15 – 20% требуемой на замес. Затем, загружается одновременно цемент и заполнитель. После перемешивания заливают остальную воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания бетонной смеси 50 секунд.
Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки в раздаточные бункера, вместимостью равной 2 – 3 замеса бетоносмесителя, из которого бетонная смесь транспортируется по конвейеру, угол наклона которого 15%, в формовочный цех.
Работа бетоносмесительного цеха автоматизирована. Управление загрузкой материала происходит с пульта, расположенного в надбункерном помещении. С пульта расположенного в дозировочном отделении, осуществляется управление оборудованием дозировочного и смесительного отделения.
1.4 Технологическая схема производства арматурных изделий
1.4.1Склады арматурной стали
Склад арматурной стали длиной 6.5, расположен параллельно железнодорожному пути в торце арматурного цеха.
Прибывающая арматурная сталь выгружается и размещается мостовым краном на склад.
Арматурная сталь, поступающая на склад, хранится в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стендах, в бункерах и штабелях. Высота штабеля для бухтовой арматурной стали не более 1,5 метра, а ширина прохода между штабелями не менее их высоты. Максимальная высота хранения прутковой арматуры 1,5 м.
Арматура хранится в условиях, исключающих коррозию и загрязнение. Нельзя хранить арматуру на земляном полу и вблизи агрессивных химических веществ.
Доставляемая на склад арматурная сталь должна иметь заводской паспорт, в котором указаны ее механические свойства.
Запас арматурной стали принимают до 25 рабочих суток, не менее 2 вагонов или 120 тонн.
1.4.2 Производство арматурных изделий
Стропильная балка армируется каркасами: (КР-100, КР-132, КР-92, КР-18, КП-1, КР-68, КР-86, КР-38, КР-116), сетками (С-1) и закладными деталями (МЗ-5-1), изготовляемых из арматуры:
-- бухтовой ( классов А400 Ø6-10 ; А240 Ø8 ; ВрI Ø5)
-- стержневой (классов А800 Ø14 и Ø18 ; А400 Ø12)
-- проката (δ=10)
Правка и резка арматуры, поставляемой в бухтах, производится на модернизированном станке марки СМЖ-357 с ножами гильотинного типа.
Стержневая сталь , классов А400 и А800, нарезается на мерные отрезки, на отрезном станке СМЖ-322А.
Для закладной детали используем листовой прокат δ=10. Сначала лист разрезаются на гильотинных ножницах Н3121 на полосы, которые затем разрезаются на требуемые размеры на комбинированных пресс-ножницах СМЖ-229А, а предварительно нарезанные стержни привариваются к листам на сварочном станке АДФ 2001 и отправляются на антикоррозионное покрытие на станке ЭМ-9, металлизация производится напылением алюминиевой пудры.
Плоские каркасы изготовляются на каркасосварочных станках МТМК-3Х100. Гнутье каркасов осуществляется на станке 7251А.
Объемный каркас, используемый в стропильной балке, собирается из двух плоских каркасов, соединенных по длине коротышами, свариваемые на кондукторе при помощи сварочных клещей.
В качестве напрягаемой арматуры, в стропильной балке, используют Ø14 и Ø18 класса А800, заготовка стержней производится на станке СМЖ-322А, после резки, на концах делается высадка анкерных головок, на установке СМЖ-128. Головки высаживают в горячем состоянии одновременно на обоих концах стержня.
Для изготовления сеток, арматура после правильного станка отправляется на одноточечный станок МТМС-10Х35, после сварки сетка подвергается гибке на станке 7251А.
После изготовления, все арматурные изделия, в контейнерах, отправляются на склад готовой продукции, и далее в формовочный цех.
1.5 Контроль технологического процесса качества бетонной смеси и арматурных изделий.
| Вид контроля | Контролируемая операция | Наименование контролируемого показателя | Нормативный документ | Контролируемая служба |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| водный | Поступление, складирование, хранение поступающих материалов | 1. цемент 1.1. Наличие сопроводительных документов. 1.2. Отбор проб цемента 1.3. Вид и марка цемента 1.4. Граница прочности на сжатие и растяжение 1.5. Активность цемента. 1.6. Нормативная густота. 1.7. Сроки схватывания. 1.8. Тонкость помола. 1.9. Условия хранения. | ГОСТ 22.236 ДСТУ Б.В.2.7-44 ДСТУ Б.В.2.7-46 ДСТУ Б.В.2.7-46 ДСТУ Б.В.2.7-46 ДСТУ Б.В.2.7-46 ДСТУ Б.В.2.7-46 ДСТУ Б.В.2.7-46 ГОСТ 22.239 | Лаборатория предприятия потребителя Каждая партия |
| водный | Поступление, складирование, хранение поступающих материалов | 2. крупный и мелкий заполнитель 2.1. Наличие сопроводительных документов 2.2. Отбор проб ля испытаний. 2.3. Условия хранения заполнителей. 2.4. Вид, фракции, крупность. 2.5. Зерновой состав. 2.6. Насыпная плотность, пустотность. 2.7. Содержание глинистых и илистых пылевидных частиц. 2.8. Влажность 2.9. Марка (прочность) заполнителя. 2.10. Морозостойкость крупность заполнителя. 2.11. Содержание слабых зерен в крупном заполнителе. 2.12. Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы. 2.13. Водопотребность крупного заполнителя. | ГОСТ 9757 ДСТУ Б.В.2.7-43 ГОСТ 8269 ГОСТ 8735 ГОСТ 9758 ГОСТ 9757 ДСТУ Б.В.2.7-43 ГОСТ 5578 ГОСТ 8267 ГОСТ 9759 -II- -II- -II- -II- -II- ГОСТ 5578 ГОСТ 8267 ГОСТ 9759 -II- -II- -II- ГОСТ 8661 ГОСТ 9739 ГОСТ 9760 | Лаборатория предприятия потребителя Каждая партия Работники транспортного средства и лаборатория каждой партии |
| водный | Поступление, складирование, хранение поступающих материалов | 3. Вода 3.1. Вид. 3.2. Отбор проб для анализа. 3.3. Содержание органических веществ. 3.4. Содержание фенолов, сахара, поверхностно-активных частиц. | ГОСТ 23723 ГОСТ 32732 ГОСТ 32732 ГОСТ 32732 | Лаборатория |
| водный | Поступление, складирование, хранение поступающих материалов | 4. Арматурная сталь 4.1. Наличие сопроводительных документов, маркировка, наличие бирок. 4.2. Вид, класс, форма, диаметр, дефекты структуры. 4.3. Марка стали. | ГОСТ 5781 ГОСТ 6727 ГОСТ 1884 ГОСТ 5781 ГОСТ 6727 ГОСТ 1884 ГОСТ 380 | Работники арматурного цеха и лаборатории. |
| операционный | Приготовление бетонных и растворных смесей. | 5. Бетонная смесь 5.1. Точность дозирования материалов. 5.2. Последовательность дозирования и поступления материалов в бетоносмеситель. 5.3. Правильность перемешивания материалов. 5.4. Условия транспортировки смесей. | ДБН.А.3.1-7 Техническая документация. ДБН.А.3.1-7 Техническая документации | Работники БСЦ, лаборатория раз в смену. |
| операционный | Заготовка арматуры | 6. Арматурные изделия 6.1. Параметры режимов правки и резки. 6.2. Параметры режимов стыковой сварки. 6.3. Параметры режимов высадки анкеров. 6.4. Параметры режимов гнутья стержней. 6.5. Условия складирования и хранения. | ДБН.А.3.1-7 Техническая документация. -II- -II- -II- -II- | Работники арматурного цеха и лаборатория два раза в смену. |
| операционный | Изготовление арматурных сеток и каркасов. | 1. Параметры режимов контактной сварки (точечной) 2. Характеры режимов гнутых сеток и каркасов. 3. Условия складирования и хранения. | ДБН.А.3.1-7 ДБН.А.3.1-7 ДБН.А.3.1-7 | Работники арматурного цеха. |
| операционный | Изготовление металлических закладных деталей | 1. Параметры режимов резания, гибки штампования проката. 2. Параметры режимов сварки закладных деталей. 3. Параметры режимов подготовки параметров под защиту. 4. Параметры режимов нанесения антикоррозионного покрытия. 5. Условия хранения на складе. | ГОСТ 10922 Технологическая документация. ДБН.А.3.1-7 ДБН.А.3.1-7 ДБН.А.3.1-7 ДБН.А.3.1-7 | Работники арматурного цеха и лаборатория два раза в смену. |
1.6 Техника безопасности и производственная санитария при производстве бетонной смеси и арматурных изделий. Охрана окружающей среды, противопожарная безопасность