Оборудование для натяжения и закрепления арматуры (стр. 3 из 5)

Продолжительность нагрева арматуры зависит от силы тока в сварочном аппарате, длины и сечения стержней и колеблется от нескольких секунд до нескольких минут. Расход электроэнергии составляет 3—6 квт-ч/м3 бетона.

Непрерывное армирование предварительно напряженных конструкций осуществляется путем навивки на штыри форм или стендов, а в некоторых случаях и на изделие проволоки диаметром 2,5—5 мм, натянутой до расчетного усилия.

Машины для непрерывной навивки и натяжения арматуры по принципу действия делятся на машины с круговым движением рабочего органа или формы, на которую навивается проволока, и машины с возвратно-поступательным движением рабочего органа при неподвижной форме.

Рис. 238. Схема работы поворотного стола

В настоящее время насчитывается большое количество типов различных машин для непрерывного армирования: поворотные столы, арматурно-навивочные машины, арматурно-ригель-ные машины, станки для обмотки труб и других цилиндрических изделий и навивочные машины для резервуаров.

Арматурно-намоточные и ригельные машины и поворотные столы применяют главным образом на заводах с конвейерной технологией.

Поворотные столы являются механизмами, на которых можно осуществлять навивку проволоки на плоские и пространственные элементы различных размеров в пределах габарита стола. Основными узлами его являются вращающаяся рама—платформа, механизм для управления проволокой в процессе навивки ее —пантограф и устройство для натяжения проволоки — натяжная станция.

Предварительно напряженный арматурный каркас изготовляется на поддоне формы-вагонетки, фиксируемой на поворотном столе.

Принципиальная схема устройства и работы поворотного стола показана на рис. 238.

Рис. 239. Схемы работы арматурно-намоточной и ригельной машины:
а — арматурно-намоточная; б — ригельная; 1 — мост; 2 — форма-вагонетка; 3 — балки; 4 — каретка; 5 — шток; б — механизм подачи; 7 — механизм натяжения; 8 и 9 — цепные передачи; 10 — контур; 11 — передвижная форма; 12 — балка; 13 — шток; 14 — выдающий ролик; 15 — моток; 16 — профилирующие вальцы; 17 — тянущий барабан; 18 — электромагнитная муфта; 19 — щеки; 20 — толкатель для сбрасывания щек

Проволока с бунта проходит через профилирующие ролики, поступает на тормозной шкив механизма подачи и направляется в механизм натяжения. Затем через систему блоков проволока поступает на пантограф и навивается на штыри поддона, установленного на вращающемся столе.

Ригельные машины (рис. 239) предназначены для непрерывной намотки высокопрочной проволоки на контуры или штыри поддонов при изготовлении ригелей, панелей, балок и других деталей.

В отличие от поворотных столов, производящих навивку проволоки на вращающееся изделие, эти машины производят навивку проволоки на неподвижные изделия. Рабочими органами машин этого типа являются вращающиеся хоботы, несущие на конце механизмы с роликом или передвижные каретки, перемещение которых в сочетании с перемещением самой машины обеспечивает навивку проволоки на неподвижные изделия.

3 Контроль натяжения арматуры

При изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций применяются методы измерения силы натяжения по показаниям манометра, по усилию поперечной оттяжки арматуры, по частоте собственных колебаний арматуры и по величине удлинения арматуры.

По показаниям манометра измеряется сила механического натяжения арматуры гидравлическими домкратами. При этом должны использоваться манометры по ГОСТ 8629 классом точности не ниже 1,5, подобранные таким образом, чтобы при измерении силы натяжения показания манометра находились в пределах 30—90% его шкалы. Используемые для контроля манометры должны быть отградуированы совместно с теми домкратами, которыми осуществляется натяжение арматуры.

При измерении величины натяжения арматуры по усилию поперечной оттяжки применяются приборы с собственной базой и без собственной базы. Измерение силы производится после завершения натяжения арматуры. Поэтому данный метод применим как при механическом, так и при электротермическом натяжении арматуры. Наибольшее распространение из числа приборов, реализующих этот метод, получили приборы типа ПРД и ЛРДУ, а также прибор ПИН—5. Прибор ПРДУ может использоваться с собственной базой и без собственной базы.

Измерение силы натяжения частотным методом также производится после завершения натяжения арматуры. Для этого метода используются приборы типа АП—12, АП—23ПР, ЭИП—4М, ИНК-1, ЭИН-МГ2.

Все используемые приборы должны удовлетворять требования ГОСТ 22362.

Измерение силы натяжения по удлинению арматуры используется для приближенной оценки величины натяжения параллельно с другими точными методами.

Приборы, используемые для контроля силы натяжения, должны быть проградуированы с помощью динамометра с классом точности не ниже 1,0, устанавливаемого последовательно с натягиваемой арматурой. Градуировку манометров допускается осуществлять без арматуры, устанавливая динамометр параллельно с домкратом. Градуировка приборов, применяемых для измерения силы натяжения арматуры методом поперечной оттяжки и частотным методом, должна производиться для каждого класса и диаметра арматуры, а для приборов без собственной базы, кроме этого, — для каждой длины арматуры. При этом длина арматуры, используемой при градуировке, не должна отличаться от длины контролируемой арматуры более чем на 2%. При градуировке приборов с собственной базой длина арматуры должна превышать базу не менее чем в 1,5 раза.

При контроле натяжения по манометру, по градуировочной зависимости определяются показания, соответствующие номинальной проектной силе натяжении арматурного элемента или группы одновременно натягиваемых арматурных элементов. Фактические показания манометра, полученные при натяжении, фиксируются в специальном журнале или в контрольных картах. При измерении силы натяжения арматуры при градуировке и контроле приборами без собственной базы отклонение места размещения прибора или датчика прибора от середины длины арматуры не должно превышать 2% длины арматуры для механических приборов и 5% для частотных приборов. При этом на участке измерений арматура не должна касаться других арматурных элементов, закладных деталей, сеток, закладных каркасов, бортов и т.д.

Фактическую силу натяжения определяют по градуировочной зависимости, как среднее арифметическое не менее чем двух измерений. Результаты измерений фиксируются в таблице, рекомендуемая форма которой приведена в ГОСТ 22362. Фактическая сила натяжения не должна отличаться от номинального проектного натяжения, установленного стандартом или рабочими чертежами на изделие больше чем на величину нормируемого допускаемого отклонения силы натяжения арматуры.

Контроль качества закладных деталей и арматурных изделий. При изготовлении сварных каркасов, сеток, закладных деталей, контролируются геометрические размеры, внешний вид, качество выполнения «варных соединений. Контролю подлежат следующие геометрические размеры: габаритные размеры и расстояние между крайними стержнями по длине, высоте и ширине арматурных изделий; расстояние между стержнями; расстояние между элементами закладных деталей и их взаимное положение; плоскостность элементов закладных деталей; размеры сварных соединений; размеры и количество наружных пор и др. дефектов сварных соединений. Допускаемые отклонения от номинальных проектных размеров арматурных элементов и закладных деталей нормированы ГОСТ 10922.

При контроле внешнего вида оцениваются следующие показатели: отсутствие отслаивающихся ржавчины и окалины, следов масла, битума и т.п., отсутствие видимых дефектов сварных соединений. Качество сварных соединений проверяется путем механических испытаний до разрушения контрольных образцов, отбираемых от партии готовых изделий, деталей или соединений. При контроле качества сварных соединений, выполняемых контактной стыковой и точечной сваркой на одноэлектродных машинах при автоматическом управлении, а также сваркой плавлением при монтаже сборных железобетонных конструкций допускается использование «образцов-свидетелей», которые изготавливаются параллельно с изделием. Для контроля качества сварки может быть использован ультразвуковой метод (по ГОСТ 23858).

Приемка арматурных изделий и закладных деталей производится партиями. Партия не должна превышать количеств изделий, изготавливаемых одним сварщиком в течение одной смены, при этом должна состоять из изделий одного типоразмера. Включение в одну партию изделий разных типоразмеров ( при условии выполнения требований, установленных п. 2.4 ГОСТ 10922) допускается в случае, если потребителем арматурных изделий и закладных деталей являются производственные участки предприятия— изготовителя.

Партия принимается по результатам выборочного контроля не менее, чем 3-х изделий. Если при этом хотя бы по одному контролируемому показателю проектные требования (с учетом допускаемых отклонений) не будут выполнены, от партии отбирается для повторного контроля удвоенное количество изделий или деталей. Если и при этом хотя бы по одному показателю требования не будут удовлетворены, вся партия проверяется поштучно.