Строительство дороги (стр. 5 из 14)

Однако в настоящее время это не всегда возможно выполнить из-за
отсутствия мобильного технологического оборудования

асфальтобетонного завода. При наличии мобильного технологического оборудования можно значительно сократить дальности возки готовой асфальтобетонной смеси от завода-изготовителя до места укладки, что позволяет сохранить хорошие качества смеси и сократить количество необходимых транспортных средств, а следовательно, и сократить простои завода, вызванные их отсутствием.

Наиболее оптимальную схему организации работ выбирают в зависимости от продолжительности работы асфальтобетонного завода на одном месте, рельефа местности на территории завода, ею расположения по отношению к железной дороге, местам укладки готовой асфальтобетонной смеси и базам снабжение необходимым материалами, а также имеющегося оборудования.

По продолжительности работы на одном месте асфальтобетонные заводы подразделяются на временные и постоянные. Временные асфальтобетонные заводы работают на одном месте не более полгода. Оптимальной продолжительностью работы завода на одном месте является продолжительность, равная половине строительного сезона.

На склады должны быть завезены материалы, обеспечивающие работу асфальтобетонного завода в течение первых 2-3 недель с организацией последующего регулярного подвоза составляющих.

На организацию работ оказывает существенное влияние и рельеф местности территории асфальтобетонного завода. Большое влияние на организацию складского хозяйства оказывает уровень грунтовых вод или затопляемость участка. При высоком уровне грунтовых вод (подходящем к поверхности) все склады необходимо располагать на поверхности или на дополнительных фундаментах, что вызывает дополнительные строительные работы и использование различных видов погрузочно-разгрузочных средств механизации.

Поскольку основные материалы для приготовления различного вида асфальтобетонных и битумоминеральных смесей в данном случае будет в основном автовозка, завод может быть расположен ближе к источникам элктроэнергии и полезных ископаемых.

К прирельсовым асфальтобетонным заводам относятся такие заводы, на территории которых имеется ветка железнодорожного пути, к притрассовым - асфальтобетонные заводы, расположенные вблизи строящейся трассы автомобильной дороги. Как правило, завод располагается в песчаном или песчано-гравийном карьере.

На притрассовые асфальтобетонные заводы материалы доставляются транспортными средствами с прирельсовых баз, поэтому материалов на заводах значительно меньше. Схемы организации работ на таких заводах несколько проще прирельсовых.

5.1. Технологический процесс АБЗ.

Принципиальная схема технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей представлена на рис. 2. Агрегаты питания.

Основное назначение агрегатов питания — предварительное (или окончательное) дозирование всех фракций холодных каменных материалов и их равномерная подача в сушильный барабан или непосредственно в смеситель при производстве холодных смесей. Все агрегаты питания состоят из нескольких секций, каждая из которых включает три основных элемента; расходный бункер, дозатор и транспортирующее устройство.

Для борьбы со сводообразованием в бункерах агрегатов питания (чаще всего в бункерах, предназначенных для материалов мелких фракций) устанавливают различные сводообрушители. Наибольшее распространение получили вибрационные сводообрушители, принцип действия которых заключается в резком изменении физико-механических свойств материалов под действием вибрационных колебаний.

На агрегатах питания для предварительного дозирования из расходных бункеров холодных каменных материалов применяют кареточные, дисковые, ленточные и вибрационные дозаторы. Все перечисленные дозаторы объемного действия. На асфальтосмесительных установках используются также агрегаты

пПриготовление обратной эмульсии происходит в шнеко-лопастной мешалке 2. В мешалку 2 через дозатор 10' поступают подготовленный битум, деготь или другие вяжущие материалы, нагретые до требуемой температуры, через дозатор // водный раствор едкого натра и поваренной соли из установки, состоящей из трех агрегатов 7, 8, 9. Через дозатор 12 при необходимости керосиновый контакт или высокомолекулярные фенолы подаются из специальных резервуаров. Производительность установки до 35 т в смену. Количество резервуаров для хранения эмульсии подбирается в соответствии с местными условиями.

На рис. 108 приведен генеральный план эмульсионного цеха на битумной базе.

итания с весовыми дозаторами. В качестве питателей весовых дозаторов чаще всего применяют ленточные устройства.

Из бункеров агрегата питания предварительно отдозированный холодный материал (песок и щебень) попадает на горизонтальный ленточный транспортер. Для загрузки материала в сушильный барабан агрегатам питания придаются наклонные ленточные транспортеры. Если установка длинных ленточных транспортеров невозможна из-за стесненных условий и значительной разницы отметок точки разгрузки материалов из питателей и точки загрузки сушильного агрегата, между транспортером, подающим холодный отдозированный материал, и сушильным агрегатом устанавливают ковшовый элеватор.

Сушильные агрегаты

Сушильные агрегаты служат для просушивания и нагрева до рабочей температуры холодных каменных материалов (песка и щебня). В современных сушильных агрегатах преимущественно применяют наклонные сушильные барабаны непрерывного действия с противоточной схемой движения материалов и горячих газов. Агрегаты выпускают стационарными и передвижными.

Для загрузки каменных материалов в сушильный барабан применяют неподвижные, вибрационные и вращающиеся наклонные лотки, виброжелобы, кольцевые элеваторы и ленточные транспортеры, подающие материал непосредственно в барабан.

Обечайка барабана представляет собой сварную конструкцию 13 листовой стали. С наружной стороны обечайки установлены на сомпенсаторах опорные колеса (бандажи) и приводная шестерня щи звездочка, с внутренней — подъемные и транспортирующие юпатки. По длине сушильного барабана можно условно выделить гри зоны: зону нагрева влажного материала, зону интенсивной сушки выпаривания влаги) и зону нагрева высушенного материала.

Разгрузка просушенных и нагретых каменных материалов, как правило, происходит самотеком: материал из барабана ссыпается на лоток разгрузочной коробки, а из него — в приемное устройство «горячего» элеватора.

Между обечайкой вращающегося барабана и торцами неподвижно закрепленных загрузочной и разгрузочной коробок устанавливают уплотнения, предотвращающие пыление и затрудняющие подсос холодного воздуха.

Опорные ролики воспринимают вес вращающегося барабана, обеспечивают его свободное вращение. Кроме опорных, имеются ролики, которые предотвращают продольное смещение барабана. Для вращения барабана применяют привод с открытой шестеренчатой или цепной передачей или же фрикционный привод.

Современные сушильные установки работают на газообразном или жидком топливе. Топка топливной системы представляет собой стальную обечайку, выложенную внутри огнеупорным кирпичом или покрытую жаростойким бетоном. В топливных системах сушильных установок наибольшее

распространение получили форсунки низкого давления. На выходе из барабана устанавливают термодатчик для контроля температуры нагретого материала.

Топливные баки

При использовании жидкого топлива отечественные сушильные агрегаты оборудуют баками Д-595 для хранения топлива, которые оснащены топливным шестеренным насосом, фильтром для очистки топлива, арматурой, нагревателем тяжелого топлива, контрольными и регулирующими приборами.

Пылеулавливающие устройства

Пылеулавливающие устройства, применяемые на

асфальтосмесительных установках, разделяются на несколько основных типов: циклоны большого диаметра, групповые циклоны, батарейные циклоны, мокрые пылеуловители и тканевые фильтры.

Циклоны являются наиболее распространенными пылеуловителями, их применяют для отделения частиц размером в основном более 10 мкм. Частицы пыли в циклоне отбрасываются к его стенкам, где они теряют скорость и опускаются вниз под действием силы тяжести. Дополнительная сепарация частиц пыли из газа происходит в центральной части циклона при движении потока к трубе

Циклоны часто группируют по восемь и более. В этих случаях основной поток газов разделяется на несколько параллельных потоков, направленных в отдельные циклоны.

Батарейные циклоны представляют собой устройства с диаметром цилиндрической части корпуса 40—250 мм, в которых в отличие от обычных циклонов вращательное движение газового потока, необходимое для выделения пыли, достигается в циклонных элементах с помощью направляющих аппаратов в виде винта или розетки.

Для повышения степени очистки газов применяют мокрую ступень очистки. Некоторые асфальтосмесительные установки имеют в качестве мокрого пылеуловителя циклон-промыватель СИОТ. Улавливание пыли в этом аппарате происходит за счет ее осаждения на смачиваемые стенки циклона под действием центробежных сил.

Широкое распространение получили мокрые пылеуловители типа ротоклон. Очистка газов от пыли происходит в аппарате в результате совместного действия центробежных сил на частицы пыли и перемешивания запыленных газов с водой