Востановление деталей

Организацияремонта.

1.1.Описаниеустройстваи последовательностиразборки сборочнойединицы.

Разборочныйпроцесс - однаиз особенностиА.Р.П. Он представляетсобой

совокупностьразличныхопераций поразъединениювсех объектовремонта до

деталейв определеннойпоследовательности.

Разборкаавто начинаетсясо снятия капота,бортовой платформы,Кабины,

оперения,топливныхбаков, радиаторов,приборовэлектрооборудования,топливной

аппаратуры.Затем отсоединяютмеханизмыуправления,управлениятормозами,

и д.р. Послеэтого снимаюткарданнуюпередачу, двигательвместе с коробкой.

В последнююочередь отсоединяютмосты с подвескойи на месте разборкиавто,

остаетсяодна рама.

Разборкаагрегатов наузлы и деталипроизводитсяв строго определенной

последовательностипредусмотреннойтехнологическимпроцессом сприменением

необходимогооборудования,приспособленийи инструментов.

На разборкусоставляетсяграфическаясхема, где впрямоугольникахуказывают

наименованиедетали, ее позицияна сборочномчертеже и количестводеталей.

1.2.Очисткаи мойка сборочнойединицы.

Сущностьпроцесса мойкии обезжириваниесостоит в удалениизагрязненийс

поверхностидеталей и переводеих в моющийраствор в видерастворов или

дисперсии.Для осуществлениямойки и обезжириванияприменяютсинтетические

моющие средства(с.м.с.), а при отсутствииводные растворыкаустика и

кальцинированнойсоды.

В составс.м.с. входятповерхностно-активныевещества (п.а.в.)и щелочныедобавки….

П.а.в увеличиваютсмачивающую(поверхность),эмульгирующую(отрыв жидкой

фазызагрезнений),диспергирующую(измельчениезагрязнений)и стабилизирующую(способностирастворов).

Щелочныедобавки повышаютэффективность,в качествещелочных добавок

(обычноприменяютедкий натр),кальцинированнуюсоду жидкоестекло,

метасиликатнатрия, тринатрийфосфат натрия,триполефосфатнатрия.

Для очисткидеталей необходимопределенныйуровень щелочности

моющегораствора рн11,5-13. Для струйноймойки в моечныхмашинах

используют«Лабомид 101»,«МС 6» 10-20 кг/м приt70-85c.

К некоторымс.м.с. для струйноймойки относитсяповышенноепенообразование

для его устранениявводят 0,2-0,3% пеногосящихвеществ (керосин,дизельное

топливо,уайт-спирит)

Составсинтетическихмоющих средств.

Компонентымоющих средств	Маркаи состав моющихсредств
	М.С.6	М.С.8	М.С.15	Лабомид101	Лабомид 203
1.Сода кальциони-рованная. 2.Триполифосфат-натрия. 3.Метоселикатнатрия. 4.П.а.в.синтанолД.С.10. 5.Синтамид-5. 6.Акильсульфаты. 7.ОксифосБ.	40 25 29 6 - - -	38 25 29 - 8 - -	44 24 28 15 - - 4	50 30 16,5 3,5 - - -	50 30 10 8 - 2 -

Для мойкидеталей используютмоечные машиныпогруженноготипа в которой

имеетсяплатформазагруженнаядеталями иванна с раствором.Платформа

совершаетвозвратно-поступательныедвижения f1-2 гц 50-200 мм.

Нагар, накипь,и продуктыкоррозии очищаютсямеханическимили

термохимическимметодом.

Наиболеесовершеннымспособом являетсяочистка косточковойкрошкой котораяизготавливаетсяиз скорлупызерен плодов.

Термохимическийметод представляеточистку деталив щелочномрасплаве

(65% едкий натр,30%азотнокислыйнатрий,5% хлористыйнатрий) температура

расплава400с.

Для очисткидеталей сложнойформы используетсямоечные установкис

ультразвуком.Детали загружаютсяв ванну к стенкекоторой крепятизлучатель

ультразвука.

Под действиемультразвукав моющем раствореобразуетсяобласти сжатияи

разреженияв следствиичего возникаютгидравлическиеудары которыеполучили

названиекавитация.

Старыелакокрасочныепокрытия удаляютв щелочныхрастворахкаустическойсоды 80-100 кг/м приt80-90 с

1

1.3. Контроль,дифектацияи сортировкадеталей сборочнойединицы

Под дефектамидетали понимаютвсякие отклоненияее параметров

от величинустановленныхтехническимиусловиями илирабочим

чертежом.Основнымизадачами дифектациии сортировкидеталей

являются:

- контрольдеталей дляопределенияих техническогосостояния.

- сортировкадеталей на тригруппы (годныек дальнейшейэксплуатации,

подлежатвосстановлению,негодные).

- накоплениеинформациио результатахдефектациии сортировки

с цельюиспользованияее при совершенствованиятехнических

процессов.

Увеличениеколичестваповторноиспользуемыхдеталей позволяетснизить

себестоимостьремонта. Дефектациюдеталей производятпутем их внешнего

осмотра,а так же с помощьюспециальногоинструмента,приборов,

приспособлений,оборудования.Результатыдифектациии сортировкификсируют

путеммаркировкидеталей краской.Годные - зеленой,негодные - краской,

требующиевосстановления- желтой. К числунаиболеераспространенных

дефектовдетали относятсяследующие:

- изменениеразмеров рабочихповерхностейдеталей.

- нарушениеточности взаимногорасположениярабочих поверхностей.

- механическиеповреждения.

- коррозионныеповреждения.

- изменениефизико-механическихсвойств материалов.

Техническиеусловия надефектациюдеталей составляютсяв виде карт

которые покаждой деталив отдельностисодержат следующиесведения:

- общие сведенияо детали.

- переченьвозможных еедефектов

- способывыявлениядефектов

- допустимыебез ремонтаразмеры детали.

- рекомендуемыеспособы устранениядефектов

Наибольшуюсложность приразборке техническихусловий надефектацию

деталейпредставляетопределениедопустимогоразмера деталей.Допустимый

размердетали можноопределитьесли известнавеличина допустимогоего износа.

d_доп=d_H– И_доп

где:

d_H–номинальныйразмер детали

И_доп– допустимыйизнос

Допустимыйизнос деталиназываетсятакой ее износпри которомдеталь будучиустановленнойбез восстановленияв сборочнуюединицу проработаетдо следующегоремонта и ееизнос не превыситпредельного.

Предельнымизносом называетсятакой износдетали прикотором еедальнейшееиспользованиеневозможно.Деталь достигшуюпредельногоизноса либовосстанавливаютлибо заменяютновой.

11

1.4Комплектование,сборка и испытаниесборочнойединицы.

Комплектованиепредставляетсобой частьпроизводственногопроцесса котороевыполняетсяперед сборкойи предназначенадля обеспечениянепрерывностии повышенияпроизводительногопроцесса сборки.

В процессекомплектованиявыполняютследующийкомплекс работ:

-накопление,учет и хранениедеталей комплектующихизделий и сборочныхединиц

-оперативнаяинформациясоответствующихслужб предприятияо недостающихдеталях, сборочныхединиц, комплектующихизделиях

-подбор сопряженныхдеталей поремонтнымразмерам, размерными массовымгруппам

-подбор и подгонкадеталей в отдельныхсоединениях

Наиболееответственнойзадачей комплектованияявляется подбордеталей поразмерам сцелью обеспечениятребуемойточности всборке, т.е.точности зазорови натягов.

Различаюттри способаподбора деталейв комплекты:

-штучный

-групповой

-смешанный

Приштучной комплектациик базовой деталиимеющей действительныйразмер подбираютвторую детальданного сопряженияисходя из величинызазора илинатяга.

При групповойкомплектацииполе допусковразмеров обеихсопрягаемыхдеталей разбиваютна несколькоинтервалов.Детали сортируютв соответствиис этими интерваламипо размернымгруппам и маркируютцифрами, буквамиили краской.

При смешанномкомплектованиидетали используютоба способа,ответственныекомплектуютгрупповым аменее ответственныештучным.

При сборкеагрегатов,узлов применяютрезьбовые,прессовые,шлицевые, шпоночныеи др. соединения.

M= F x d, Hm

где:

F –усилие затяжки

d –наружный диаметррезьбы

Нужный прессвыбирают поусилию запрессовки

• длястальных соединенийдеталей

F = 240xZxdxl [(Д/d)– 1 ] м.с.

(Д/d)²

• длячугунной ступицыи стальноговала

F = 430 xZxdxl[(Д/d+0.3)/Д/d+ 6.35 м.с.

где:

Z –относительныйнатяг Z= h/d(h–натяг, d–диаметр валасм)

l - длиннапосадки см.

Д – диаметрступицы см.

Дляснятия деталипри прессовойпосадки усилиепресса увеличиваютна 25%.

Для полученияпрессовыхпосадок используютпредварительныйнагрев охватывающейдетали до t450 – 500⁰С.

t = 3h/d⁰C

где:

h –мм.

d –0.001 коэффициентлинейногорасширениянасаживаемойдетали.

При сборкезубчатых колёсбоковой зазор = bxm

b = 0.02~ 0.1 коэффициентпринимаемыйв зависимостиот окружнойскорости итипа передачи

m –модуль мм.

m = t/П

рРадиальныйзазор (0.15 – 0.3) м.

Вшлицевых соединенияхцентрированиедетали можетпроизводитьсяпо наружномудиаметру выступоввала или повнутреннемудиаметру впадинвала и боковымсторонам шлицев.В автомобилечаще всегоприменяютпервый типшлицевогосоединения.

При сборкешпоночныхсоединений(с призматическойили сегментной)особое вниманиеуделяетсяподгонке шпонокпо торцам изазору по наружнойстороне шпонки.

После сборкисборочнойединицы производятих приработкуи испытание.Под приработкойпонимаютсовокупностьмероприятийнаправленныхна изменениесостояниясопряженныхповерхностейс целью повышенияих износостойкости.

2. Расчетно-технологическаячасть.

2.1Типовая схемарасположенияприпусков идопусков наобработкудетали приизготовленииили восстановлении.

Слой металласнимают в процессемеханическойобработки дляполучениядетали соответствующейчертежу называется,припуском наобработку.

Припускиразличаютобщие и промежуточные(межоперационные).Общим припускомназывают слойматериала,снимаемый привыполнениивсех технологическихпереходах приобработкеданной поверхностидо размера почертежу. Общийприпуск определяетсякак суммамежоперационныхприпусков.

Так как приобработкеразмеры немогут точновыдержанныто возникаетнеобходимостьограничитьотклоненияот заданныхразмеров заготовоки точностьобработкиповерхностейна промежуточныхоперациях.Такие отклоненияустанавливаютс помощьюоперационныхдопусков.

Общий припускпри конкретнойоперациискладываетсяиз величиныноминальногоприпуска ивеличины допускапредшествующейоперации.

Для тогочтобы посленаплавке ипоследующейобработке подноминальныйразмер по чертежуповерхностьсостояла изоднородного(наплавленногослоя) рекомендуетсяперед наплавкойпроточитьповерхностьс уменьшениедиаметра отноминальногона 1 мм.

Черновоеобтачивание

Чистовоеобтачивание

Шлифование

Общийприпуск наобработку

Z_общ.= Z’₃+ Z’₂+ Z₁

Z’₃= Z₃+ б₂ Z₃= 0.05 б₃= (0/3 – 0.4)

Z’₂= Z₂+ б₁ Z₂= 0.2

Z’₁=Z₁ Z₁= 1.5

напл.=Z_общ.+ 0.5 напл.= Z’₃+ Z’₂+ Z’₁+ 0.5

2.2План установоки переходовпо операциям.

Операцияэто частьтехнологическогопроцесса пообработкеодной деталиили группыдеталей, выполняемоена одном рабочемместе до переходаобработки кследующейдетали

Операцияявляется основойдля производственногопланированиятехническогопроцесса.

Установкаэто часть операциивыполняемаяпри одном неизменномзакреплениидетали на станке.Позицией называется всякое новоеположениедетали относительностанка без еепере закрепления.Переходомназываетсязаконченаячасть операциикоторая характеризуетсянеизменностьюобрабатываемойповерхности,средств технологическогооснащения(режущегоинструмента)и технологическогорежима

tмм. – глубинарезания

Sмм/об. – подача

n_g - чистота вращенияоб./мин.

Проходомназываетсячасть переходапредставляющаясобой повторнуюобработку тойже поверхностипроизводимуюбез всякихизменений вустановкеинструментаи режимов обработки.

1.Операциятокарная

1.аУстановитьдеталь в центры,закрепить.

1. Обточитьповерхность1, выдерживаядиаметр 49 надлину l

2. Обточитьповерхность3, выдерживаядиаметр надлину l

1.БСнять деталь

2.Операциянаплавочная

2.АУстановитьдеталь в центры,закрепить.

2.1Наплавитьповерхность1 выдерживаядиаметр 55 надлину l

2.2Наплавитьповерхность2 выдерживаядиаметр

2.Б.Снять деталь

3.Операциятокарная

3.АУстановитьдеталь в центры,закрепить.

3.1 Обточитьповерхность1 выдерживаядиаметр

3.2 Обточитьповерхность2 выдерживаядиаметр

3.3 Обточитьповерхность1 выдерживаядиаметр

3.4 Обточитьповерхность2 выдерживаядиаметр

3.БСнять деталь

4.Операцияшлифования

4.АУстановитьдеталь в центрызакрепить

4.1Шлифоватьповерхность1 выдерживаядиаметр 50 мм.l

4.2Шлифоватьповерхность2 выдерживаядиаметр 50 мм.l

4.БСнять деталь

5.Операцияконтрольная

5.АУстановитьдеталь на призмы

5.1Проверитьразмер деталив соответствиис рабочим чертежом

5.БСнять деталь.

2.3Расчет режимовобработки попереходам иоперациям сподборомоборудования,приспособлений,инструмента.

2.3.1Операция токарная

Станоктакарно-вентарезный1Б20

• высотацентров мм215

• расстояниемежду центрамимм. 215

• числооборотов шпинделя,об/мин:12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40;50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;1250; 1600.

• Подачимм/об. продольные:0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3;0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.

• МощностьэлектродвигателякВт

Резец с напайкойиз твердогосплава Т15К6

ШтангенциркульШЦ2

t = 0.5 мм.

S =подача выбираетсяпо таблице взависимостиот диаметрадетали, обрабатываемогоматериала иглубины резания

t до3 мм.

Диаметр до20 мм то S= 0.3~0.4

Свыше 20 до40 S= 0.4~0.5

Свыше 40 до60 S= 0.5~0.9

Свыше 60 до100 S= 0.6~1.2

Выбраннуюподачу корректируютс паспортнымиданными станка

Скоростьрезания рассчитываетсяпо формуле:

V=___C_V__xK_V,м/мин. (1) [2] с.265

T^mt^xS^y

где С_Vкоэффициентрезания и показателистепени принимаютсяпо табл. 17 с.269

T –стойкостьинструмента30 – 60 мин.

K_V коэффициент,являетсяпроизведениемкоэффициентовучитывающихвлияние материалазаготовки K_мV,состоянияпов-ти K_лV.

	CV	x	y	m
Sдо0.3	420	0.15	0.2	0.2
Sсвыше0.3 до 0.7	350	0.15	0.45	0.2
Sсвыше0.7	340	0.15	0.45	0.2

K_V= K _мVxK _{nV x} K_uV

Вучебных целяхможно принятьK_V = 1.

V=____350______ x 1 = 350 = 235 м/мин.

30^0.20.5^0.150.7^0.45 1.49

n= 318 xVобщ. (2) n= 318 x235 = 1495об/мин.

a 50

Полученнаячастота вращенияшпинделя (детали)корректируетсяс паспортнымиданными станкапо ближайшемузначению.

2.3.2Операциянаплавочная.

Времонтномпроизводствеширокое распространениеполучилаавтоматическаянаплавка подфлюсом, в средеуглекислогогаза и автоматическаявибродуговаянаплавка. Основнымпреимуществомявляется небольшойнагрев детали(около 100⁰С,малая зонатермическоговлияния и ивозможностьполучениянаплавленногометалла с требуемойтвердостьюи износ стойкостьюбез дополнительнойтермическойобработки.

Сущностьпроцессавибродуговойнаплавки заключаетсяв периодическомзамыкании иразмыканиинаходящихсяпод токомэлектроднойпроволоки иповерхностидетали.

Каждый циклвибрации проволокивключает всебя 4 последовательнопротекающихпроцесса:

• короткоезамыкание

• отрыв электродаот детали

• электрическийразряд

• холостойход

При отрывеэлектрода отдетали на ееповерхностиостается частичка,приварившегосяметала.

В качествеисточника токапри вибродуговойнаплавке принимаютнизковольтныегенераторытипа АНД 500/250 иАНД 1000/500

атакже выпрямителиВСГЗА ВСА 600/300

вкачестве охлаждаемойжидкости (сож)используют5% водный растворкальцинированнойсоды, расходжидкости неболее 0,5л в мин.При восстановлениистальных деталейс твердостьюHRC50-55, H_п65 или H_п80.

Еслитребуетсятвердость HRC35-40 , H_п 30ХГСАпри твердостиНВ 180-240

С_В-08.

6

5

4

3 7

24В.

8

1 2 9

Внастоящеевремя в А.Р.П.применяютнаплавочныеголовки типаУАНЖ-5, УАНЖБ,ВДГ-5 с электромагнитнымивибраторами.

На суппартетокарногостанка монтируетсянаплавочнаяголовка состоящаяиз механизмаподачи проволоки5 с кассетой6, вибратором7, мундштуком.Вибратор колеблетмундштук счастотой переменноготока а проволокаобеспечиваетсмыкание иразмыканиесварочнойцепи.

Дроссельслужит длястабилизациисварочноготока, Реостатслужит длярегулированиясилы тока.

При наплавкеслоя толщинойслоя 3мм. принимаетсяпроволока d3мм. Сила токаJ150-200А. НапряжениеU= 15-20В., размах вибрации(0.75 – 1) d,шаг наплавки

S= 1.2 ~ 1.5 d,скорость подачипроволоки В_П1.1 м/мин. = 18 мм/с.

Скоростьнаплавкирассчитываетсяпо формуле:

V= 0.785 d²V_nK мм/с.

n S a

R

d²= 3 мм.

V_n= 18 мм/с.

К– коэффициентперехода электроднойпроволоки внаплавительный

Ме0.8-0.9

h= толщина наплавки= 3мм.

S– шаг 3.6 мин/об.

а– коэффициентучитывающийотклонениефактическойплощади сечениянаплавляемогослоя от площадичетырехугольникас высотой h.

V= 0.785 3² 18 0.8 = 9.42мм/с. =0.565 м/мин. = 0.6

3 3.6 1

Частотавращения деталирассчитываетсяпо формуле:

n_g= 318 V = 318 0.565 = 2.6 об/мин.

d 70

Длятребуемойчастоты вращениядетали необходимоустанавливатьв привод станкадополнительныйпонижающийредуктор сперед-им числом.

U= 12.5= 4.8

2.6

2.3.3Операция токарная.

Наружная,круглое шлифованиевыполняетсятремя способами:

• продольнойподачей

• поперечнойподаче

• глубиннымшлифование

Принаружном кругломшлифованииспособом продольнойподачи припускна обработкуснимается занесколькопроходов.Шлифовальныйкруг имеетвращательноедвижение вокругсвоей оси ипоступательноев направленииобрабатываемойдетали.

Поступательноедвижениешлифовальногокруга, т.е. поперечное(вертикальное)подача производитсяв конце продольногохода стола.

S_В V_K

S_В

V_g

S_n

l

Окружнаяскоростьшлифовальногокруга ограничиваетсяпрочностьюсамого круга и от обрабатываемогоматериала.

Для сталиV_K30~35 м/сек. =1800 ~2100 м/мин.

n_K= 318 V_K , станок3М153 мах. d_K500мм.

d_K

n_K = 318 2100= 1669об/мин.

400

частотавращения шпинделя1900об/мин.

Вертикальная(поперечная)подача S_Вна каждый ходстола (двойнойход стола)выбираетсяв зависимостиот вида шлифования:

• черновоеS_В= 0.01 – 0.025мм/ход.

• чистовоеS_В= 0.005 – 0.015 мм/ход.

Принимаемсреднюю S_В= 0.01

По принятойпоперечнойподаче определяетсячисло проходов:

j= Z’₃/S_В= 0.2/0.01 = 20

Продольнаяподача столана один оборотдетали принимаетсяв долях шириныкруга. _d

B_(H)

D

Если dшлифуемойповерхностидо 20мм S_n= (0.3 – 0.5) B_(H);

свыше20мм S_n= 0.7B_(H).

Окружнуюскорость деталиопределяютпо величиневыбранныхподач S_ви S_nмм/об.

приd> 20мм.

S_n= 0.7 B_(H)

S_в= 0.01 мм/ход.

Если dдо 20мм V_d= 13м/мин.

d до40мм V_d= 15м/мин.

d до60мм V_d= 17м/мин.

d до80мм V_d= 19м/мин.

d до100мм V_d= 20м/мин.

n_g= 318 V_g n_g= 318 19 = 86об/мин.

d 70

Техническаяхарактеристикакруглошлифовальногостанка 3М153:

• наибольшийдиаметр детали140 мм.

• наибольшаядлинна 500 мм.

• частотавращения шпинделядетали с бесступенчатымрегулирование

от 50 – 1000 об/мин.

• частотавращения шпинделяшлифовальногокруга 1900 об/мин.

• мощностьэлектродвигателяпривода главногодвижения 7.5 кВт.

2.3.5Операция фрезерная.

Для на резанияшлицев например(полуоси автомобиляили скользящейвилки) используетсягоризонтально-фрезерныйстанок модели6М 82Г. В качествеинструментафриза дисковаяД_ф =55мм с числомзубьев 214 быстрорежущаясталь Р18.

глубинарезания t(высота щлицев)4 – 6 мм.

число проходовj= числу шлиц

подача наодин зуб фризыS^Zмм/зуб. принимаетсяпо таблице

S_T²= от 0.08 – 0.05 мм/зуб.

Подача наодин оборотфрезы S_T^об.= S_T²Z = S_T^об.= 1.12 – 0.7 мм/об.

Скоростьрезания принимаетсяпо таблице.V_Р^Т= 50 м/мин.

Частотавращения фризыn= 318 V_Р^Т= 289 об/мин.

Д_ф

Ближайшеезначение попаспортнымданным станкаn_n= 315 об/мин.

Минутнаяподача определяетсямм/мин. S^м

S^м= S_T^об n_n = 1.12 315 = 352.8 ~ 220.5 мм/мин.

По паспортустанка S_П^м= 315 мм/мин.

2.4Техническоенормированиепо операциям.

Техническойобоснованнойнормой времениможет бытьштучно-калькуляционноевремя (при единичноми мелкосерийномпроизводстве)или штучноевремя (прикрупносерийномпроизводстве).

t_шк.= t_ш+ T_пз; мин.

n

где t_шт.= t_on+ t_доп.;мин.

t_on= t_осн+ t_B;мин.

t_шк= t_o+ t_B+ t_доп+ T_пз ; мин.

n

где:

t_o - основноевремя, времяв течении которогопроисходитизменениеформы, размерови свойств изделияв результатекаких либовоздействий.

t_B– вспомогательноевремя, времязатрачиваемоерабочим наопределенныедействия связанныес обеспечениемвыполненияосновных работ.

t_B= t_BУ+ t_BП + t_BЗ

где:

t_BУ– время вспомогательноезатрачиваемоена установкуи снятие детали.

t_BП– вспомогательноевремя связанноес переходом,подвод и отводрежущего инструмента,включение ивыключениестанка, подачскоростей.

t_BЗ– вспомогательноевремя связанноес замерамиобрабатываемогоизделия.

t_on– оперативноевремя затрачиваемоена выполнениеконкретнойоперации.

t_доп– дополнительноевремя состоитиз времени наорганизационнотехническоеобслуживаниерабочего местаи времени наотдых и личныенадобности.

Кв = 0.85 ~ 0.9

Оно определяетсяв процентахк оперативному:

t_доп= t_onК = (t_o+ t_B)К

100. 100

где:

К– коэффициент(отношениедополнительноговремени коперативномув %)

токарнаяоперация К =8%

сверлильнаяоперация К =6%

фрезернаяоперация К =8%

шлифовальнаяоперация К =9%

t_ПЗ– подготовительнозаключительное,время затрачиваемоерабочим наознакомлениес полученнойработой, наподготовкук этой работеи выполнениедействий связанныхс ее окончанием.

2.4.1Операция токарная

Основноевремя определяетсяпо формуле:

t_o=L j ; мин.

n_nS_n

гдеL= l+ у

lмм -длинна обрабатываемойповерхностипо чертежу

у мм –величина врезанияи перебегарезца

у = 5мм.

L– расчетнаядлинна обработки

j– число проходов1

n_n– частота вращенияшпинделя об/мин.

S_n– мм/об. подачапо паспортнымданным станка1

2.4.2Операция наплавочная

Основноевремя для наплавкител вращениярассчитываетсяпо формуле:

t_o=L j ; мин.

n S

L –длинна

S –шаг наплавки

S = 3.6мм/об.

j = 2

t_B= t_BУ+ t_BП + t_BЗ

t_доп= t_onК при наплавочнойоперации К =11 ~ 15 %

100

2.4.3Операция токарная(черновая ичистовая)

t_Ш= (t_О+ t_B + t_ДОП)d

t_О = L j ; мин.

n_n S

t_B= t_BУ+ t_BП + t_BЗ; (2мин + 0.5-1мин+ 0.5мин)

t_доп= (t_o+ t_B)К К = 8 %

100

t = t_Ш1 + t_Ш2

Нормированиефрезерныхработ.

t_шк= t_o+ t_B+ t_доп+ T_пз ; мин.

n

t_шк= t_o+ t_B+ t_доп

t_О = L j ; мин.

Sп^М

где:

L –длинна обработки

l+ у – величинарезания и перебегафрезы у = Д_ф/2~ Д_ф

Sп^М– минутнаяподача по паспортнымданным станкаSп^М= S_T^o n_T мм/мин.

S_T^o– табличноезначение подачина один оборотфрезы мм/об.Принимаетсяс учетом материалаобрабатываемойдетали, материаларежущей частиинструментафрезы Р18. Требуемойчастоты обработки

n_n– об/мин. Паспортноезначение частотывращения фрезы.

2.4.4Операцияшлифовальная

t_ш= t_o+ t_B+ t_доп

Основноевремя при кругломнаружном шлифованиипри поперечнойподаче на двойнойход столарассчитываетсяпо формуле:

t_o= 2L Z K; мин.

n_g S_n Sв

где:

L –длинна ходастола при выходекруга в обестороны

L = l+ В(н) - высотакруга; l– длинна пов-типо чертежу

При выходекруга в однусторону L= l+ В(н)/2

Без выходакруга L= l- В(н)

n_g– частота вращениядетали об/мин.

S_n– подача продольнаястола принимаетсяв долях шириныкруга

S_n= 0.7 В(н) мм/об.

D

В(н) Д = 400мм

В(н)= 30 мм

Д

S_B= 0.01мм/ход 2 ход.

Z= Z^’₃припуск нашлифование0.2

K– коэффициентучитывающийизнос кругаи точностьшлифованияпри черновомшлифованииК = 0.1 ~ 0.4 ; при чистовомК = 1.5 ~ 1.8

Введение.

Краткоеописание вопросовразработанныхв

проектеобоснованиецелесообразностивосстановлениедетали.

В процессеэксплуатацииавто его надежностьи другие свойствапостепенноснижаютсявследствиеизнашиваниядеталей, а также коррозиии усталостиматериала, из

которого ониизготовлены.

В автопоявляютсяразличныенеисправности,которые устраняютпри

(т.о.-1,т.о.-2,с.о.)и при т.р. Создатьравнопрочныйавто у котороговсе детали

изнашивалисьбы равномернои имели быодинаковыйсрок службыпрактически

невозможно.Следовательноремонт автодаже толькопутем заменынекоторых

его деталей,механизмов,узлов, агрегатоввсегда целесообразени с экономической

точки зренияоправдан. Придлительнойэксплуатацииавто достигаюттакого

состояния,когда затратыи труда связаныс поддержаниемих в работоспособном

состояниив условияхА.Т.П. становятсябольше прибыликоторую ониприносят

в эксплуатации.

Такое т.с.авто считаетсяпредельными они направляютсяв к.р. на А.Р.П.Задача

к.р. состоитв том, чтобы соптимальнымизатратамивосстановить

утраченныеавто работоспособностьи ресурс доуровня новогоили близкогок нему.

К.р. авто имеетбольшое экономическоезначение.

Основнымисточникомэкономическойэффективностик.р. авто являются

использованиеостаточногоресурса ихдеталей. Около70-75% деталей авто

прик.р. имеют остаточныйресурс и могутбыть использованыповторно, либо

безремонта, либопосле небольшогоремонтноговоздействия,все детали с

поступающихдеталей автоможно разбитьна три группы.

К первойгруппе относятдетали, которыеполностьюисчерпали свойресурс, и при

ремонтеавто должнызаменены новыми.

Их количествосоставляет25-30%.

Ко второйгруппе относятдетали ресурскоторых позволяетиспользоватьих без

ремонта.К этой группеотносятся вседетали, износрабочей поверхностикоторых находитсяв дополнительныхпределах, количествотаких деталейдостигает30-35%.

К третьейгруппе относятсяостальныедетали авто,(40-45%).

Этидетали могутбыть использованыповторно толькопосле их восстановления.

Кэтой группеотносятсябольшинствонаиболее сложныхи дорогостоящихбазовых

деталейавто. Стоимостьдеталей восстановленияэтих не превышает10-50% от стоимостиих изготовления.Таким образомосновным источникомэкономическойэффективности

к.р.авто являетсяиспользованиеостаточногоресурса деталейвторой и третьей

групп.

Себестоимостьк.р. авто и ихагрегатов,узлов, механизмов,в условияхА.Р.П. обычно

непревышает60-70% от стоимостиновых. При этомдостигаетсябольшая экономия

вметаллах итрудовых ресурсов.