Зерна шлифующих материалов имеют острые грани и при шлифовании, разрушаясь, образуют осколки с острыми гранями, тем самым самозатачиваются. Зерна полирующих материалов округлой формы, что способствует выравниванию обрабатываемой поверхности. Шлифовальный круг состоит из шлифзерен, связанных каким-либо веществом. Эти круги изготовляют прессованием или литьем абразивного материала. В качестве абразивного материала используют карборунд, корунд, наждак с размером зерен 250... 1200 мкм; как связку - различные глины, полевой шпат, жидкое стекло, смолы, резины и др.
Шлифовальные круги различаются по твердости. Твердостью шлифовального круга принято считать сопротивление его связки выкрашиванию зерен при работе. При шлифовании твердых материалов следует применять мягкие круги, в которых выпадение затупившихся зерен и оголение новых происходит быстрее. При шлифовании мягких металлов зерна тупятся медленнее и круг может быть твердым.
Шлифование и полирование ведут с помощью кругов или непрерывной гибкой абразивной ленты.
Для обработки чугуна, цветных металлов и сплавов, титановых сплавов обычно применяют абразивные зерна из черного (53С...55С) и зеленого карбида кремния (63С...64С). Круги из карбида кремния (64С) пригодны для обработки покрытий средней и высокой износостойкости, однако в большинстве случаев эта обработка нерентабельна для покрытий твердостью 40...50 HRC.
Шлифование сопровождается выделением большого количества тепла и деформацией поверхностного слоя на глубину до 50 мкм, что способствует возникновению в этом слое значительных растягивающих напряжений. Неправильно выбранные режимы резания, затупленные зерна и «засаленный» круг приводят к структурным изменениям поверхностного слоя, покрытия, образованию прижогов и шлифовальных трещин. В поверхностном слое недопустимо оставлять растягивающие остаточные напряжения, отпущенные участки и шлифовальные трещины. Прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на 30 %, а шлифовальные трещины - до 3 раз. Поверхностное обезуглероживание и снижение твердости только на 5 HRC уменьшает долговечность, например, зубчатых колес в 2...3 раза. Поэтому при шлифовании покрытий значения режимов следует выбирать значительно меньшие, чем при обработке монолитных материалов.
Режим шлифования определяется материалом обрабатываемой детали, скоростью вращения круга и его давлением на поверхность детали. Качество шлифования и полирования кругами в значительной степени зависит от окружной скорости круга. При отделке твердого металла необходима более высокая окружная скорость, чем при отделке мягкого. При шлифовании следует поддерживать определенную частоту вращения круга; увеличение ее равносильно применению более твердого круга. Частота вращения шлифовальных кругов, применяемых при обработке различных материалов, зависит от диаметра круга.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Гальванические участки относятся к категории вредных производств. Высота Помещений должна быть не менее 5 м. Основное оборудование участка гальванических покрытий состоит из ванн для нанесения покрытий и вспомогательных ванн для обезжиривания, травления и промывки деталей. Ванны необходимо устанавливать в строгом соответствии с технологическим процессом. Поскольку в ремонтом производстве применяют несколько покрытий, то в целях экономии площади рекомендуется основные ванны устанавливать у стен участка, а вспомогательные посредине помещения. Если в качестве источников питания применяют выпрямители, то их следует устанавливать вблизи ванн - потребителей тока, для загрузки и выгрузки деталей, а также для их транспортировки от одной ванны к другой обычно применяют электротельферы.
Наибольший вред для здоровья работающих на гальванических участках приносят электролиты. Большинство кислотных и щелочных электролитов очень токсично и отрицательно действует на дыхательные пути и кожные покровы работающих. Гальванические процессы протекают, как правило, с выделением кислорода и водорода. Выделяющиеся газы содержат мельчайшие частицы электролита и таким образом насыщают воздух в помещения вредными парами. Для удаления из помещений участка паров, пыли и создания нормальных условий труда участок оборудуется мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Вытяжка обеспечивается общей и местной (бортовые отсосы) вентиляционными системами. Рекомендуются следующие ориентировочные нормы объема воздуха (м3/ч) с 1 м2 зеркала электролита от ванн: Хромирования - 5000; горячего железнения и анодного травления - 3600.
Общая приточно-вытяжная вентиляция на участке должна быть с 8... 10-кратным обменом воздуха. В случаях осаждения покрытий в холодных кислых электролитах при активации и пассивировании без подогрева раствора местной вентиляции не требуется.
Полы гальванического участка обычно покрывают метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа. Стены высотой 1.5 - 2 м облицовывают керамической плиткой или окрашивают масляной краской. В помещении должно быть хорошее естественное или искусственное освещение. Температура воздуха в зимнее время должна быть 17... 19'С, влажность не более 70%.
Для охраны окружающей среды сточные воды после промывки необходимо, прежде чем спускать в канализацию, пропустить через очистные сооружения.
При работе на гальванических участках необходимо применить резиновую обувь, перчатки и прорезиненные фартуки. В помещении должны устанавливаться источника воды для очищения кожных покровов, на которые может случайно попасть электролит. Пораженные кислотой или кислым электролитом места после обмыва струей воды следует промыть 2...3%-м раствором питьевой соды, а пораженные щелочью 1%-м раствором уксусной кислоты. Затем снова промыть водой. Для оказания первой медицинской помощи на гальваническом участке должна быть аптечка, содержащая бинты, вату, растворы йода и борной кислоты, вазелин, 2...3%й раствор питьевой соды, 1%-й раствор уксусной кислоты, мазь против ожогов.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Чтобы завоевать позиции на рынке товаров, восстановительное производство должно достичь и поддерживать нормативный уровень качества выпускаемых деталей, а для большей эффективности своей работы непрерывно уменьшать удельный расход производственных ресурсов. Это обеспечивается путем повышения технического уровня производства за счет совершенствования средств восстановления деталей при их полной загрузке, внедрения новых ТП и передовой организации труда.
Информационной базой для улучшения производства служат сведения о качестве своей отремонтированной (восстановленной) продукции, в том числе о ее послеремонтной наработке.
Качество ремонта (восстановления) выявляется с помощью четырех групп сведений:
- результатов контроля ремонтируемых объектов во время их испытания и анализа выявленных дефектов;
- группирования дефектов, обнаруженных пользователем техники в гарантийный период;
- данных о послеремонтной наработке и отказах rподконтрольной эксплуатации;
Технический уровень восстановительного производства - это характеристика его технического совершенства. Этот показатель оценивают путем сопоставления достигнутых значений установленных показателей с их базовыми значениями. Высокого технического уровня добивается то производство, которое располагает разнообразными современными технологиями и оборудованием для их реализации.
Показатели технического уровня восстановительного производства: себестоимость продукции; годовой выпуск продукции на 1 р. основных производственных фондов, на одного работающего, рентабельность.
До 80...90 % трудоемкости ремонта приходится на участки разборки, очистки, определения технического состояния деталей, восстановления деталей, а также сборки и обкатки агрегатов, которые определяют специфику и технический уровень ремонтного производства.
Повышение технического уровня разборочно-очистных процессов представляет одну из ключевых проблем ремонта.
- Необходим переход от стационарно-постовой к поточной организации разборки, что повысит качество и производительность труда и позволит использовать механизированные средства. В результате будет исключена ручная (посредством ударов) разборка прессовых соединений, повреждающая детали. Для сохранения остаточного ресурса деталей и сборочных единиц требуется внедрить маркирование и прослеживаемость деталей, элементы необезличенного ремонта и применения механизмов для узловой разборки со статическим приложением нагрузки к деталям разъединяемых сопряжений. . Чистота поверхностей деталей обеспечивается в результате надлежащего отделения эксплуатационных и технологических загрязнений с учетом разнообразия их свойств. Наименьший расход материалов и энергии обеспечивает применение системы оборудования погружного типа для очистки внутренних и наружных поверхностей деталей от маслогрязевых и асфальтосмолистых загрязнений с непрерывной фильтрацией очистного раствора и машин ударно-диспергирующего типа для очистки поверхностей деталей от нагара и накипи. Очистные операции па ряде заводов являются самыми непривлекательными и тяжелыми, что объясняется тепловыделением от очистных машин, большой трудоемкостью загрузки, укладки и снятия детали и большой влажностью воздуха в помещении. На этих операциях требуется улучшение условий труда.