Совершенствование производства секции 3 блока 2 заднего буфета самолета ТУ-204 (стр. 3 из 4)
3.Коэффициент монолитности
= 
(1.3)где
- масса, кг 
- число деталей (кроме крепежа), шт.Чем выше Km тем более технологичен объект сборки.
1.5 Экономическое обоснование
Согласно базовому варианту технологического процесса отверстия под втулки сверлятся и зенкеруются в сборочном приспособлении кухонной секции, с применением ручного пневмо-инструмента. В новом технологическом процессе в приспособление подаются отдельные панели с готовыми отверстиями. В результате сокращается время стапельной сборки. Необходимо выбрать из этих двух вариантов оптимальный, для чего и проводится расчёт экономической эффективности.
Исходные данные для расчёта экономического эффекта
Таблица 1.1
| № п/п | Наименование показателей, еденица измерения | Усл. обознач. | Базовый вариант тп | Новый вариант тп |
| 1. | Программа выпуска,ед. |  | 60 | 60 |
| 2. | Трудоёмкость изготовления объекта сборки всего, н-ч. |  | 110 | 50 |
| 2.1 | Операции установки |  | 40 | 10 |
| 2.2 | Сверление, зенкование |  | 40 | 10 |
| 2.3 | Клейка |  | 30 | 30 |
| 3. | Разряд работы | - | 5 | 5 |
| 4. | Тарифная ставка, руб. |  | 8 | 8 |
| 5. | Коэффициент, учитывающий начисления на зарплату |  | 0,48 | 0,48 |
| 6. | Коэффициент загрузки оборудования |  | 0.85 | 0.85 |
| 7. | Годовой фонд времени работы оборудования, ч. |  | 4032 | 4032 |
| 8. | Норма амортизационных отчислений % |  | 12 | 12 |
| 13. | Производственная площадь на одно рабочее место,м2 | - | 4,0 | 4,0 |
| 14. | Стоимость 1 м2 производственной площади, руб. |  | 1740 | 1740 |
Ряд показателей таблицы 1.1 требуется предварительно просчитать. Прежде всего это относится к расчёту трудоёмкости, что необходимо провести по каждой операции сравниваемых вариантов. Для расчёта трудоёмкости необходимо сложить штучное время по каждой операции технологического процесса.
(1.4)где
- штучное время на выполнение операции 
- оперативное время выполнения сборочных операций 
(1.5)где
- основное время, необходимое непосредственно на сверление отверстия, зенкерование гнезда под втулки, установку и осадку стержня заклёпки; 
- вспомогательное время (на перемещение инструмента, на перемещение объекта сборки относительно инструмента на шаг между отверстиями и т.п.Загрузку оборудования принимаем соответственно типу производства:
для серийного производства
0,75-0,85.Экономический эффект от снижения подгоночных работ:
По данным полученным в ходе прохождения 2-ой производственной практики
Сокращение трудоемкости сборки составит 60н/ч.
Э
=60*12=720н/ч в годЭ
=720*12,5=9000 руб.2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Требования, предъявляемые выклеечной технологической оснастки
1. Выклеечная форма должна иметь жесткость, обеспечивающая получение конструкции заданной формы и размеров. Требования по жесткости оцениваются путем максимально допустимых деформаций.
2. Конструкция выклеечной формы и цулаги должна обеспечивать многократное формование авиационной конструкции из ПКМ в условиях печи и автоклава.
t=130-170
Pmax=1.0 МПа
Под многократности понимается изготовление 40-50 конструкций до ремонта и 100-200 конструкций до выхода из строя.
3. Выклеечная форма должна иметь минимум массы с целью сокращения времени нагрева и охлаждения, а также для равномерного нагрева и повышению качества ПКМ. Относительная масса выклеечной формы не должна превышать 100 кг/м.
4. Поверхность выклеечной формы должна обладать герметичностью при условиях формования ПКМ.
Не герметичность выклеечной формы может привести к снижению уровня вакуума в технологическом пакете и как следствие уменьшения формующего давления, что уменьшает прочность ПКМ.
5. Выклеечная форма и цулаги должна обеспечивать равномерное распределение формующего давления по всей поверхности конструкции ПКМ.
6. Шероховатость рабочей поверхности должна быть на класс выше, чем требуемая шероховатость авиационной конструкции из ПКМ.
7. Коэфициент теплового расширения, материал из которого изготавливается выклеечная форма, должен быть близок или равен коэффициенту теплового расширения материала формуемой конструкции.
8. Поверхность выклеечной формы должна иметь возможность по нанесению антиадгезионного покрытия для исключения приклейки конструкции из ПКМ поверхности выклеечной формы.
2.2 Этапы проектирования выклеечной формы
1. Выбор базовой плоскости.
Выбор базовой плоскости должен обеспечить горизонтальное положение изготавливаемой конструкции с целью уменьшения размеров выклеечной формы, а также для исключения перемещения полимерного связующего.
2. Выбор габаритных размеров выклеечной формы.
Размеров выклеенной формы определяется по размерам авиационной конструкции (с прибавлением 150-200мм по периметру в ширину, для установки вакуумных трубок, приклейки вакуумного мешка, а также изготовления технологического припуска). Выбирая габариты необходимо учесть, что на поверхности выклеечной формы должны изготавливаться и образцы-свидетели предусмотренные технологическим условием на данном авиационном агрегате.
3. Требование по герметичности.
Обшивка выклеенной формы должна обладать герметичностью. Герметичность выклеенной формы проверяется созданием на ее поверхности вакуумного мешка и последующего вакуумирования с контроля вакуума.
4. Система вакуумирования.
В состав каждой выклеенной формы входят штуцер системы вакуумирования и штуцер контроля вакуума. Систем вакуумных и контрольных штуцеров определяется размерами авиационной конструкции изготавливаемой данной выклеечной формой. Вакуумная трубка соединяется со штуцером, вакуумирование имеет d=10мм и отверстия в боковой поверхности d=3мм длиной 30-60мм. Трубка предназначена для распределения вакуума по поверхности выклеенной формы. Для небольших выклеенных форм с размерами около 1мм вакуумную трубку можно не применять. Штуцер контроля вакуума на выклеенной форме должен расположатся около места изготовления образцов свидетелей, а штуцер вакуумирования и контрольный штуцер должен распределятся противоположных концах выклеенной формы.
5. Рекомендации по проектированию каркаса выклеенной формы.
В выклеенной форме элементы каркасао-лекала и диафрагмы изготавливаются из то гоже материала, что и обшивка и приблизительно той же толщины. Расстояние между лекалами и диафрагмами 100-200мм и рассчитывается из условия обеспечения необходимой жесткости выклеенной формы. Соединение элементов каркаса: лекал и диафрагмы должно производится за пределами рабочей поверхности выклеенной формы, так как место соединения является обычно источниками не герметичности. В элементах каркаса (лекал и диафрагмы) необходимо предусматривать отверстия не менее 100мм для циркуляции воздуха от которого происходит нагрев выклеенной формы.