Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов (стр. 10 из 17)
2.6 Технология ремонта корпуса автосцепки
Исходя из целевого назначения ремонта автосцепного устройства, устанавливаются и виды выполняемых при этом работ. Ремонт представляет собой совокупность определенных работ, выполняемых в установленной последовательности. В результате выполнения этих работ определяется качественное состояние автосцепного устройства.
Ремонт – это совокупность работ, направленных на устранение выявленных в процессе осмотра дефектов, и включает сумму работ, выполняемых при освидетельствовании, и работ, связанных непосредственно с устранением дефектов.
При ремонте хвостовика корпуса автосцепки предварительно устанавливают корпус на стенд для удобной и безопасной наплавки. Наплавка торца хвостовика производиться при обнаружении трещин, и производится при помощи сварочного полуавтомата и трансформатора, с использованием электродержателя и различных электродов. После произведенной наплавки требуется зачистить поверхности от шлака, брызг метала, заусенцев, наплывов. Разметка торца хвостовика по шаблону 46г производиться чертилкой, молотком. По разметке осуществляется обработка поверхности хвостовика на фрезерном станке. Обязательно после обработки требуется проверка шаблонами, для обеспечения контроля качества проведенных работ.
В соответствии с выбранным способом ремонта, оборудованием и оснасткой разработан технологический процесс ремонта автосцепного устройства и представлен в таблице 13.
Таблица 13 – Технологический процесс ремонта корпуса автосцепки
| Содержание операции | Оборудование | Оснастка |
| Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз | Стенд | |
| Наплавить торец хвостовика | Сварочный полуавтомат, трансформатор | Электродержатель, электроды |
| Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз, а затем под углом | Стенд | |
| Наплавить перемычку хвостовика | Сварочный полуавтомат, трансформатор | Электродержатель, электроды |
| Установить корпус в горизонтальное положение | Стенд | |
| Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягового хомута | Сварочный полуавтомат, трансформатор | Электродкржатель, электроды |
| Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прилагающую к тяговому хомуту в верх | Стенд | |
| Наплавить изношенные поверхности хвостовика | Сварочный полуавтомат, трансформатор | Электродкржатель, электроды |
| Повернуть корпус другой изношенной поверхностью хвостовика верх | Стенд | |
| Наплавить места износов хвостовика | Сварочный полуавтомат, трансформатор | Электродкржатель, электроды |
| Зачистить наплавленные поверхности от шлака и брызг металла | Зубило, молоток, щетка металлическая | |
| Установить корпус на стенд и закрепить | Стенд, кран балка | |
| Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хвостовика | Машина шлифовальная, круг шлифовальный | |
| Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки | Стенд | Машина шлифовальная, круг шлифовальный, напильник, линейка |
| Установить корпус автосцепки в приспособление | Захватное устройство | |
| Разметить торец хвостовика по шаблону 46Г | Кернер, чертилка, молоток слесарный, шаблоны Т416 ПКБ ЦВ | |
| Обработать торец хвостовика | Станок фрезерный | Фреза |
| Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким переходом на перемычку | Станок фрезерный | Фреза |
| Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхности | Шаблоны Т416 ПКБ ЦВ |
Нормирование операций технологического процесса осуществляется по технически обоснованным нормам. Нормы времени представлены в таблице 14.
Таблица 14 – Нормирование технологического процесса
| Содержание операции | Норма времени, мин. |
| Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз | 1 |
| Наплавить торец хвостовика | 4 |
| Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз, а затем под углом | 0,25 |
| Наплавить перемычку хвостовика | 2 |
| Установить корпус в горизонтальное положение | 0,25 |
| Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягового хомута | 2 |
| Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прилагающую к тяговому хомуту в верх | 0,33 |
| Наплавить изношенные поверхности хвостовика | 3,5 |
| Повернуть корпус другой изношенной поверхностью хвостовика верх | 0,25 |
| Наплавить места износов хвостовика | 3,5 |
| Зачистить наплавленные поверхности от шлака и брызг металла | 1 |
| Установить корпус на стенд и закрепить | 0,5 |
| Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хвостовика | 1 |
| Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки | 2 |
| Установить корпус автосцепки в приспособление | 0,5 |
| Разметить торец хвостовика по шаблону 46Г | 0,33 |
| Обработать торец хвостовика | 4 |
| Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким переходом на перемычку | 5 |
| Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхности отверстия, для клина с обеих сторон | 0,5 |
2.7 Расчет технологического процесса ремонта корпуса автосцепки
Расчет технологического процесса сводится к определению штучного времени, которое определяется по формуле:
,где
- оперативное время, мин.; 
- дополнительное время, мин. определяется по формуле: 
,где
- норма времени на i-тую операцию;n – количество операций в технологическом процессе.
=1+4+0,25+2+0,25+2+0,33+3,5+0,25+3,5+1+0,5+1+2+0,5+0,33+4+5++0,5=31,91 мин.
Дополнительное время дается на отдых, содержание рабочего места, и определяется в %-ом соотношении от оперативного времени
мин.
мин.
2.8 Средства механизации, применяемые при ремонте корпуса автосцепки
2.8.1 Поворотный стенд
Контроль деталей корпуса автосцепочного устройства ранее проводился стационарным методом. При этом контроль можно проводить только по частям. Для проведения полного дефектоскопирования всех частей корпуса необходимо переворачивать корпус автосцепочного устройства вручную. Этот факт является основным недостатком при проверке и дефектоскопировании деталей автосцепочного устройства.
Для повышения качества дефектоскопирования корпуса автосцепочного устройства был разработан поворотный стенд.
Предназначен для контроля хвостовика корпуса автосцепки и в местах перехода хвостовика к голове. Изготовлен из стали марки Ст3. Стенд способен выдерживать 1,5 тонны груза.
Угол поворота стенда составляет 900, что позволяет провести контроль деталей корпуса автосцепного устройства со всех сторон. Оборудован ручками, с помощью которых осуществляется поворот на 900, положение фиксируется креплениями.
Стенд оснащен болтами для закрепления корпуса автосцепки, чтобы контролируемая деталь плотно прилегала к стенду, а также во избежание возможных аварийных ситуаций во время контроля.
Стенд сконструирован таким образом, что отверстие для захвата корпуса автосцепки выполнено по форме контролируемой детали, что позволяет фиксировать деталь, во время контроля корпус автосцепки находится в неподвижном состоянии, что позволяет также избежать аварийных ситуаций во время контроля.
Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение – 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см).
Корпус автосцепки крепится на поворотном стенде так, чтобы одна из плоскостей хвостовика с отверстием под клин была расположена горизонтально. После этого устанавливают соленоид у перемычки под углом 35±50 к оси хвостовика так, чтобы хвостовик частично входил в отверстие соленоида (рисунок 2.2, а), включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок на все открытые для осмотра поверхности хвостовика в зоне перемычки. Осматривают поверхность перемычки и торец хвостовика, выключают соленоид. После этого надевают соленоид на хвостовик в зоне перемычки, максимально приподняв его (рисунок 2.2, б), включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок в пределах зоны (ДН » 120…160 мм) на верхнюю плоскость хвостовика, осматривают верхнюю плоскость хвостовика в пределах зоны ДН; медленно перемещают соленоид вдоль вдоль хвостовика, одновременно нанося перед ним магнитный порошок на верхнюю плоскость хвостовика; останавливают соленоид по возможности приблизив его к голове (рисунок 2.2, б); наносят порошок на поверхности, примыкающие к голове, включая переход от хвостовика к голове; осматривают верхнюю плоскость хвостовика, обращая внимание на зону перехода от хвостовика к голове; выключают соленоид и возвращают его к перемычке. После этого, поворачивают корпус автосцепки на 900 и повторяют контроль. Контроль проводится со всех 4х сторон. Результаты контроля корпуса автосцепки заносят в журнал регистрации результатов неразрушающего контроля корпуса автосцепки.