а) б)
Рисунок 2.2 - магнитопорошковый метод контроля хвостовика автосцепки
2.8.2 Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления контура
Наплавленные поверхности деталей автосцепного устройства должны иметь установленные правилами ремонта размеры и необходимую чистоту поверхности, что достигается механической обработкой на металлорежущих станках (строгальном, токарном, фрезерном) и специальных приспособлениях. Небольшие поверхности обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках (стационарных наждачных точилах).
Поверхности контура зацепления могут обрабатываться на строгальном, фрезерном и долбежном станках с применением специальных приспособлений. Приспособление для обработки поверхностей контура зацепления на строгальном станке состоит из двух частей: поддерживающего кронштейна (рисунок 2.3) и поворотно-установочного устройства. Планка 2 кронштейна, на которой имеются зажимы для крепления хвостовика автосцепки, может поворачиваться вокруг вертикальной оси. Установка одной части приспособления относительно другой обеспечивается с помощью штифтов 3. На основании 9 закреплена направляющая 14, по которой при вращении винта 13 перемещается подвижная часть 10 приспособления, служащая одновременно опорой для корпуса автосцепки. На неподвижной части основания укреплена шкала, а на подвижной опоре — стрелка 12. Шкала предназначена для отсчета угла наклона автосцепки по отношению к плоскости движения резца. Это позволяет точно выдерживать ломаный вертикальный профиль поверхностей контура зацепления при их обработке.
Для обработки поверхностей контура зацепления на боковой стенке стола 8 строгального станка закрепляют поддерживающий кронштейн, а на столе — поворотно-установочное устройство так, чтобы направляющие штифты кронштейна вошли в установочные втулки 4. Ребра большого зуба корпуса должны располагаться между скобами 7, а хвостовик должен опираться на кронштейн. Корпус крепят зажимами, болтами 6 и поддерживающим болтом 5. Затем корпус устанавливают перпендикулярно линии движения резца и обрабатывают вертикальную площадку поверхности, а потом, поворачивая корпус с помощью винта 13 на необходимый угол по шкале, обрабатывают наклонные участки поверхности, создавая ломаный профиль, предусмотренный чертежом. Перед обработкой каждого участка поверхности подвижную опору закрепляют стопорными гайками 75.
Рисунок 2.3 - Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления контура.
Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура зацепления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части и соединяют посредством приварки косынок и угольников.
3. Анализ неисправностей автосцепочного устройства
Износы и повреждения деталей автосцепного устройства можно разделить на две группы: естественные износы, появляющиеся при нормальной работе деталей; случайные повреждения, возникающие в результаты ненормальных условий работы или наличия дефектов, допущенных при изготовлении.
Установлено, что из общего количества изымаемых из эксплуатации автосцепок большинство бракуется вследствие наличия трещин.
Возможные дефекты корпуса автосцепки представим в таблице 15.
Таблица 15 – Возможные дефекты корпуса автосцепки СА-3.
Эскиз деталей с возможными дефектами | Расшифровка дефектов |
1 – трещины; 26 – износ нижней перемычки малого зуба; 27 – износ места опоры шейки замкодержателя; | |
2 – трещины; | |
3, 4 - трещины; 6 - уширение зева; 7 - износ по длине малого зуба; 8 - износ тяговой поверхности большого зуба; 9 - износ ударной станки зева; 10 - износ контура зацепления; 19 - износ торцевой части хвостовика; 20 - износ перемычки хвостовика; 21 - износ отверстия хвостовика; | |
5 – трещины; | |
11 - износ по ширине кармана; 13 – износ; 15 – износ шипа; 16 – излом шипа; 17 – износ полочки для плеча предохранителя; 18 – излом полочки для плеча предохранителя; | |
14 – изменение положения отверстий относительно контура зацепления; | |
22 – износ поверхности хвостовика; 23 – изгиб хвостовика; | |
3 – трещины; 24 – износ ограничителя вертикальных перемещений; 25 – изгиб и излом ограничителя вертикальных перемещений; 12 – износ отверстия для запорного болта; | |
17 – износ торцевой части хвостовика автосцепки СА-3М. |